Uno de nuestros clientes, un fabricante de parachoques, buscaba una manera de automatizar el proceso de medición en uno de sus útiles de control, un útil para un revestimiento completo de parachoques, que dispone de 30 puntos de control por comparador. Este cliente ya conoce y trabaja con el sistema CAPTOR-S, que reduce el tiempo de medición hasta un 70%, pero quería una solución eliminando el 100% de errores humanos. Aunque el sistema CAPTOR-S transmite correctamente los valores del reloj comparador, no impide equivocarse en el punto tomado (por ejemplo, medición del punto 2 en vez del 1); además, no garantiza que el reloj esté en contacto con el casquillo del punto de control cuando el usuario pulsa el botón de adquisición de datos del reloj CAPTOR-S. Para tener más fiabilidad y para asegurar la trazabilidad de sus mediciones, optó por CAPTOR-C.

Como el cliente tomó su decisión antes de iniciar la producción del útil, integramos los sensores del CAPTOR-C en nuestro diseño, facilitando así su implementación. Pero también es posible integrar este sistema en útiles de control existentes.

Durante las primeras inyecciones, el cliente dio más importancia a algunas zonas críticas y no quiso medir sus piezas de muestra enteras. En esa fase de la producción, el modo de medición aleatorio del CAPTOR-C le resultó muy útil, ya que le permitió centrarse en las zonas críticas, sin perder tiempo midiendo toda la secuencia de los puntos de control. El sistema CAPTOR-C le permitió también asegurarse de que en ningún momento se había montado el reloj comparador de una manera incorrecta: a partir de 0,01mm de separación del reloj con el casquillo del punto de control, el sistema detecta el fallo de posicionamiento, y el valor medido no se guarda en el software.

Una vez el útil instalado en el taller para hacer las mediciones regulares de la producción en serie de la manera más eficaz posible, nuestro cliente obligó los operarios a trabajar con el modo de medición secuencial del CAPTOR-C, lo que le permitió asegurarse de que los operarios medían todos los puntos de comparador según la secuencia definida y sin hacer errores.

A continuación podréis ver un vídeo ilustrando la instalación del CAPTOR-C y su uso.

Esta forma de medición llega a permitir medir diámetros entre 1 y 0,01 mm. (solo el mínimo diámetro), o poner 8 jets en 12 mm de Ø.

En este pequeño diagrama veréis cual es el principio:

Usando diferentes medios para captar esta caída de presión y diferentes configuraciones de jets podremos realizar la medición de gran variedad de características:

• Diámetro
• Circularidad y cilindricidad
• Conicidad y forma cónica
• Perpendicularidad
• Rectitud
• Distancia entre centros
• Paralelismo
• Torsión
• Posición
• Concentricidad y coaxialidad

Con esta tecnología incluso podemos verificar el diámetro medio tanto en taladros como ejes con tolerancias pequeñas.

Anillos neumáticos

• 2.5 ≤ ØN ≤ 25
• Rango (dependiendo del Ø) ±5µ a ±35µ

Eje neumático

• 3.5 ≤ ØN ≤ 25
• Rango (dependiendo del Ø) ±5µ a ±35µ

Por ahora hemos visto un poco sobre los órganos de medida, nos toca ver como se integran en la cadena de medición. La cadena de medición se compone de:

Muy básicamente en ella la diferencia de presión generada en el órgano de medida se transforma en una señal analógica al como diferencial de intensidad eléctrica o una fuerza sobre un palpador que luego será analizada y traducida a un dial o una pantalla digital.

Esta tecnología lleva implantada en los procesos de producción desde hace bastante tiempo, un ejemplo es el robusto C61 de Hommel-Etamic que desde el año 1961 hasta la actualidad se encarga del control de calidad en muchas plantas. De hecho, la medición neumática en el taller ha demostrado una gran repetitibilidad y reproductibilidad (Cg,Cgk,GR&R,CMC, …) debido a que su medición es sin contacto y también a que el aire a presión limpia la pieza en la zona de contacto.

Después de C61 , Hommel Etamic incorporó la tecnología digital creando el Pneutamic y el Portamic como aparatos independientes y el TPE99 que integrándose con las estaciones de medida CMZ32 y ESZ entran de lleno en procesos de control de calidad 100% en línea y SPC (Control estadístico de procesos).

La siguiente generación de la cadena de medición neumática ya se ha expuesto en la feria Control de este año, transductores de pequeño tamaño como el TPE 200 que transmiten las mediciones por Canbus con una altísima frecuencia de muestreo , pudiendose conectar entr ellos por un solo cable, unidades de analisis y visualización táctiles resistentes a un entorno de taller, con software potente e intuitivo hacen a esta tecnología muy atractiva para el desarrollo de útiles y herramientas de control de calidad.

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Para poder medir sin problemas elementos y piezas de materiales blandos es preciso utilizar relojes comparadores de baja presión. La mayor parte de la gama de relojes de las diferentes marcas existentes en el mercado trabajan con una fuerza de 1,5 a 2N. Esta fuerza la podemos minimizar utilizando una punta plana en lugar de colocar una punta esférica, siempre y cuando lo permita la geometría de la pieza.

Si esta solución no fuese suficiente, existe la posibilidad de utilizar la gama de relojes Mitutoyo 543-349B (milesimal) que trabajan con una fuerza muy inferior entre 0,4 y 0,7N, o la gama >Mitutoyo 543-404B (centesimal) que trabaja con una fuerza entre 0,2 y 0,5N. Su precio es bastante superior pero nos puede sacar de un apuro.

En el caso de necesitar trabajar a presiones inferiores podemos utilizar sondas de medición por muelle o con accionamiento neumático tipo Marposs, que pueden llegar a trabajar hasta con fuerzas de 0,15N.

Próximamente presentaremos en este blog un nuevo sistema desarrollado por Tecnomatrix, denominado CAPTOR S, que revolucionará la forma de medir. Después de año y medio de desarrollo, estaremos muy orgullosos de anunciaros su lanzamiento y esperamos que introduzca una mejora sustancial en la forma de trabajar.

Este método de inmersión o de relleno con líquido no es viable para medir toda la producción. Además tiene un importante inconveniente: las piezas porosas absorben parte del líquido, por lo que es necesario recubrir dichas piezas con una membrana antes de efectuar la medición.

insidE: medición sin contacto

Para solventar estos problemas, Baixcat Visión, especialista en sistemas de visión artificial 3D ha desarrollado el sistema insidE que utiliza la tecnología de visión 3D para medir, sin contacto:

• El volumen interno de recipientes.

• El volumen externo de piezas.

• El volumen de llenado de producto irregular (por ejemplo tarrinas de helado).

La tecnología del escáner insidE permite un control sin contacto del 100% de la producción. Esto supone un avance muy importante en velocidad y precisión respecto a la técnica anterior. Además, insidE también se puede utilizar en el laboratorio.

Ejemplo: clasificación de cáscaras de coco para helados

El sistema insidE se utiliza actualmente para medir el volumen interno de cáscaras de coco y distribuirlas en clases diferentes según su capacidad, longitud y anchura.

insidE utiliza un láser y dos cámaras digitales y combina con precisión las vistas de las dos cámaras para conseguir un escaneado 3D del interior de la cáscara. Esta técnica permite determinar con absoluta precisión el volumen interior de la cáscara de coco que se utilizará posteriormente como contenedor de helado.

Al escaner 3D se une cinta tranportadora con un sistema de clasificación de las cáscaras en 8 clases y con una salida adicional para cáscaras defectuosas:

El equipo gobierna todo el proceso, desde el transporte y la medición del volumen hasta la clasificación y el control de encajado de las cáscaras. Para ello, el armario eléctrico incorpora, además del PC, un PLC que gestiona el movimiento de la cinta, las electroválvulas de expulsión y las compuertas de cambio de caja (cuando se detecta que la correspondiente caja de cada salida está llena).

Ventajas de la medición sin contacto

Mediante insidE se ha conseguido un incremento importante en velocidad y precisión en la selección de las cáscaras:

• El sistema trabaja a razón de 4.000 cáscaras/hora mientras éstas avanzan sin pararse a una velocidad de 6 metros/minuto sobre la cinta transportadora.

• La precisión en el cálculo del volumen interno permite una clasificación exacta de las cáscaras.

• Automatización: el sistema és automatizable al 100%.

En cálculo de volúmenes con insidE encontrará información adicional sobre el sistema insidE y Baixcat Visión.

Muchas veces los datos capturados por nuestras maquinas de forma o rugosidad nos pueden entregar valiosa información acerca de cómo controlar la calidad en nuestro proceso de producción, un ejemplo es
cuando obtenemos un perfil para analizar la circularidad, según la ISO1101 acotaremos una zona a la que aplicaremos una zona de tolerancia, si algún pico o valle de nuestro perfil sobrepasa la zona de tolerancia, entonces la pieza no sería válida.

El análisis FFT va más allá de la verificación del traspaso de los límites de tolerancia; la forma de amarrar nuestra pieza al torno, vibraciones en los procesos de mecanizado o rectificado, desajustes en la maquina dejan huellas en nuestro perfil; descomponiendo nuestro perfil en los diferentes armónicos (ondas) podremos encontrar estos efectos, ponerles tolerancia y seguir su variación en el proceso de producción.

Una transformada de Fourier es una operación matemática que transforma una señal de dominio de tiempo (o distancia) a dominio de frecuencia y viceversa.

Estamos acostumbrados a señales con dominio de tiempo en la vida cotidiana. En el dominio de tiempo, la señal se expresa con respecto al tiempo. En el dominio de frecuencia, una señal es expresada con respecto a la frecuencia. La FFT es la abreviatura usual (del inglés Fast Fourier Transform) de un eficiente algoritmo que permite calcular la transformada de Fourier discreta (DFT) y su inversa. La FFT es de gran importancia en una amplia variedad de aplicaciones, desde el tratamiento digital de señales y filtrado digital en general a la resolución de ecuaciones diferenciales parciales o los algoritmos de multiplicación rápida de grandes enteros.

Mediante este algoritmo integrado en nuestro software de análisis podemos descomponer un perfil en sus diferentes armónicos, armónicos de longitud de onda grande, que cubran muchos grados de nuestro perfil circular nos mostraran defectos cerca de la forma (ovalación , formas trilobulares) y armónicos de longitudes de onda pequeñas nos mostraran huellas de retemblado y otro tipos de errores que se acercan mas a la rugosidad.

Por ejemplo como vemos en la ilustración inferior, con el 5º armónico podemos controlar si el apriete de un plato de 5 garras nos produce una deformación excesiva en nuestra pieza, si aplicamos a este armónico una tolerancia de X µ. podremos controlar si nuestro error de circularidad proviene del amarre o descartarlo.

Un caso práctico seria el siguiente, en un cilindro rectificado el armónico 28 (~12,85º) se nos pasa de la tolerancia, nuestro perfil y nuestra grafica FFT serian la siguiente:

Los armónicos de longitud de onda pequeña nos indicaran problemas de retemblado o problemas de ajustes en la maquina debido a frecuencias altas (transmisiones, desajuste de ejes, descentraje de la muela…)

En el ejemplo anterior estamos viendo los perfiles de una leva, a la izquierda esta en tolerancia, a la derecha no; al montar estas levas en el árbol en el motor, a ciertas revoluciones del motor se producía un molesto silbido. Solamente con parámetros de rugosidad no se podría haber identificado este defecto ya que solamente registrando todo el perfil se puede identificar el armónico que lo causa.

Este tipo de analisis se puede ejecutar sobre perfiles obtenidos a partir de maquinas de forma o de rugosidad.

Si queréis ahondar mas en este tipo de análisis en nuestra web tenemos un curso gratuito de una hora aproximada de duración que lo aborda con mas profundidad, aquí os dejo el link: http://www.hommel-etamic.es/es/ferias-0

Si queréis información acerca de las maquinas que capturan los perfiles con el soft capaz de realizar los análisis FFT aquí os dejo otros links interesantes:

• Maquinas de forma: http://www.hommel-etamic.es/es/productos/formline
• Rugosimetros con ejes circulares: http://www.hommel-etamic.es/es/rugosimetro-perfilometro-t8000-surfscan

¿Has tenido malas experiencias al control piezas recién inyectadas con útiles de control?

Si, generalmente se deben especificar claramente en el plan de control las instrucciones de tiempo de espera después de inyectar una pieza, ya que la dimensión de la pieza depende de la contracción del material plástico.

¿ Hay muchas variaciones entre una pieza en caliente (unos minutos después del desmoldeo) y una pieza enfriada (varias horas después del desmoldeo)?

Las variaciones son importante a pequeña escala, es decir hablamos de variaciones decimales. Por ejemplo, en un listón plástico de 3mm de espesor, 40mm de anchura y 1000mm de longitud, se presentan fácilmente variaciones de 0,4mm de longitud en los controles dimensionales recién desmoldeada la pieza y una hora después de enfriamiento.
¿ Cuándo mides una pieza inyectada antes y después de cromar, utilizas el mismo útil de control, o hay variaciones que tomar en cuenta)?

En el proceso de cromado se adicionan espesores de capa de 0,05mm, con lo cual, si el intervalo de tolerancia de las dimensiones a controlar lo permiten utilizamos en mismo útil de control.

¿ El comportamiento de las piezas cambia mucho según el tipo de material usado?

Supongo que la pregunta viene enfocada al comportamiento de cambio dimensional. Si es así, la variación dimensional es un factor muy importante a la hora de diseñar un utillaje de moldeo de piezas plásticas. Cada material tiene un valor específico de porcentaje de contracción y este porcentaje debe ser tenido en cuenta para el diseño de los moldes con el objetivo de obtener las dimensiones adecuadas a las exigencias. A modo general, la contracción es la diferencia de volumen ente la cavidad del molde y la pieza fría sometida a presiones y temperaturas. Además del tipo de material, seria oportuno mencionar las condiciones de proceso de inyección, la geometría de la pieza y el diseño de molde como factores determinantes en el comportamiento de la pieza.

Desde minúsculas piezas de decoletaje de alta precisión a cigüeñales de camión, desde aplicaciones de automoción a piezas para implantes quirúrgicos, estas maquinas pueden asegurar la calidad en sus procesos de producción. Una de los componentes fundamentales de esta tecnología es la óptica telecéntrica, son ópticas diseñadas para realizar medidas de precisión eliminando la distorsión mediante un haz de luz que incide completamente perpendicular sobre el sensor.

Las ópticas telecéntricas están basadas en el principio de proyección paralela. Como si se tratara de un plano que pasara por el centro de nuestra pieza y gracias a encoder de alta resolución podemos posicionar angularmente nuestra pieza (p.j. un agujero pasante, un ángulo entre caras) y así analizar dimensionalmente tanto radial como axialmente un gran numero de características nuestra pieza, incluyendo detalles pequeños como radios y chaflanes.

Un potente software de medición permite en ciclos de medida francamente pequeños analizar características como roscados bajo norma, concentricidades, paralelismos, distancias, etc…

Si todo esto lo complementamos con rutinas de auto-calibración, control de inercias al rotar las piezas y un software de control preciso de todos sus ejes, tenemos como conclusión una herramienta plenamente capaz de asegurar la calidad de una gran batería de piezas generadas en los más exigentes procesos de producción.
Un ejemplo de este tipo de maquinas lo podéis encontrar en el siguiente link http://www.hommel-etamic.es/es/opticline

Aún así existen ciertas limitaciones que hacen que esta herramienta no sea la única solución. La propia complejidad de las piezas a controlar afectan directamente la complejidad del útil de control, haciendo que la implicación de las partes involucradas en su desarrollo sea elevada para garantizar su funcionalidad, su integridad durante el uso y la integridad de las partes controladas, así como también, evidentemente, la precisión de los controles, para rechazar efectivamente las piezas defectuosas y probar la conformidad de las piezas que cumplen los requisitos de calidad.

Por estos motivos, no solo el diseño y la fabricación del útil deben realizarse con extremo cuidado, sino también su certificación final como herramienta de control válida, y ello requiere la dedicación de personas y empresas con cierta experiencia y conocimientos específicos en este campo.

En función de las características del útil de control, la recopilación de datos será más o menos sencilla y efectiva. En un contexto de industria moderna, fuertemente influenciado por el lean manufacturing y los programas de 6 sigma, un útil de control que permita una recogida de múltiples datos de forma rápida y fiable aporta un valor considerable a la hora de realizar controles estadísticos de proceso que permitan ajustar las variables de producción antes de que las piezas fabricadas queden fuera de las especificaciones de calidad. Los útiles de control tradicionales presentan ciertas limitaciones en este sentido, motivo por el cual se implementan cada vez más los útiles de control automatizados, que suelen tener buena aceptación, manteniendo cierto equilibrio entre inversión y ahorros derivados de la eliminación de costes de no calidad y costes de la propia función de control de calidad en planta.

Otra limitación importante del útil de control es el hecho de estar diseñado específicamente para una pieza. Existen técnicas que permiten la concepción de útiles con postizos desmontables e intercambiables para diferentes versiones de un mismo componente, pero no pueden ser reutilizados para piezas para las que no han sido diseñados. Esto a su vez lleva a otro inconveniente, el almacenamiento: por un lado existen generalmente grandes cantidades de útiles, uno para cada referencia fabricada y, por otro, es habitual que se mantengan durante toda la vida útil del programa, para poder garantizar los controles de producción. Aquí juega un papel importante la calidad de los materiales y los acabados del útil de control, así como la correcta identificación. En muchos casos se utilizan materiales robustos e incluso recubrimientos técnicos para los elementos más importantes, con el fin de garantizar su durabilidad.

Las nuevas tecnologías disponibles permiten crear aplicaciones nuevas que reducen aún más la divergencia entre objetivos de inversión en controles de calidad y optimización de costes productivos. Entre ellas puede citarse la solución consistente en el uso dispositivos de medición por coordenadas, en particular los equipos portátiles, que van acompañados con utillajes modulares para la sujeción del componente a medir. Este tipo de utillajes permiten multiplicidad de modos de sujeción y posiciones, lo cual les hace adaptables a muchos tipos de componentes, aunque el verdadero valor añadido lo aporta la tecnología de escaneado láser.

Dado que en líneas generales el coste de los útiles va en aumento proporcionalmente con la dimensión de la pieza a controlar, la tecnología de medición láser por coordenadas aporta importantes ventajas, particularmente en aquellas mediciones de cotas difícilmente accesibles pero críticas para el ensamblaje con otros componentes.

Difícilmente los útiles de control serán reemplazados en su totalidad por herramientas tan sofisticadas, ya que justamente mantienen su cualidad de herramientas de uso simple y eficaz. Pero cada vez más, el desarrollo de nuevas aplicaciones abre un campo importante de posibilidades para la puesta a punto de herramientas que aportan valor para una mayor cercanía a la solución de un dilema que muchas empresas manufactureras arrastran desde hace mucho tiempo, es decir la armonía entre las inversiones en mecanismos de control y la eficiencia económica del proceso productivo.

Las empresas especializadas en el diseño y fabricación de útiles de control deben ser concientes de la obsolescencia de algunas soluciones y tener en consideración la disponibilidad de la tecnología que ahora es accesible para poder utilizar y proporcionar al mercado todo el valioso conocimiento adquirido en años de desarrollo de soluciones.

Pero ¿qué es un análisis Moldflow? ¿Por qué es tan importante hacer este análisis al diseñar una nueva pieza de plástico? ¿Y cómo permite definir los puntos críticos de una pieza, es decir las zonas de la pieza que tendrán problemas de calidad?

Éstas son algunas de las preguntas que más de uno debe preguntarse. El vídeo que podréis ver a continuación, realizado por la empresa Autodesk especializada en soluciones de prototipado digital, responderá a todas estas preguntas.

Os dejo debajo del vídeo la traducción de los comentarios. El número delante de cada párafo corresponde al mínuto en el que el comentario se está haciendo, lo que permitirá a nuestros lectores con más prisa de ir directamente a la sección que les interese.

Hola, soy Brian Sather, el especialista en soluciones para productos en Autodesk. Quiero tomar algunos minutos para explicaros cómo hacer un estudio Moldflow con Autodesk, el software de prototipado digital.
Voy a hacer un par de demos rápidas para enseñaros lo que el Moldflow realmente hace.

0:23 Primero, tengo que decir que diseñar una pieza de plástico que sea fabricable no es nada fácil. Hay muchas cosas que pueden ir mal. Aquí podéis ver dos fallos que convergen y crean una imperfección en la superficie de la pieza.
La pieza puede contraerse, o torcerse, y esto, obviamente, no es bueno. Podéis tener zonas que se hunden, y que van a “destruir” los datos estadísticos de vuestra pieza; o zonas vacias, que van a dañar la estructura de vuestra pieza.

Y todas estas cosas que estoy enseñando ahora mismo son cosas que van a resultar del mismo proceso de fabricación. No existe ningún proceso de prototipado físico que sea capaz de predecir de manera precisa cuál será el aspecto de la pieza, o cómo se va a comportar cuando salga del molde.
Así que disponemos de algunos métodos para poder intentar predecir este tipo de defectos.

Uno de los métodos es usar magia negra, con sacrificios de animales… Bueno, es una broma.

1:12 Ahora en serio, sí que existen dos maneras para un proyectista para saber si algún defecto va a afectar su pieza.

1:16 La primera consiste en llevar a cabo todo el proceso tradicional de desarrollo:

• el diseño industrial
• el diseño mecánico
• el diseño y la fabricación del molde, que puede costar de 50000$ a millones de dólares

Luego envías el molde a la otra punta del mundo, a la planta de producción. Lo pones debajo de la prensa, rezas para que funcione, y luego… ¡ te asustas al ver lo que sale del molde! Es un desastre, como no puedes rellenar bien el molde las piezas salen con zonas no hechas; o tu ciclo de producción es tan largo que no puedes producir tus piezas de manera rentable.
¡Y todas estas cosas pasan todo el tiempo!

Y ¿qué haces una vez que has encontrado el defecto? Vuelves al diseño, y modificas tu molde, lo que te cuesta mucho tiempo, y mucho dinero, y los costes del proyecto acaban disparándose.

2:04 Pero la buena noticia es que existe una mejor manera de predecir si, y cuando, los fallos van a ocurrir.

Usando la simulación: y aquí es donde interviene el Moldflow, que simula el proceso de inyección de la pieza, y ayuda a los diseñadores de piezas y de moldes a identificar las zonas en las que posibles defectos pueden aparecer muy pronto en el proceso de diseño, lo que les permite disponer de muchas opciones para corregirlos.
Además, el Moldflow tiene la ventaja suplementaria de permitirte realizar varias configuraciones de diseños para ver cuál podrá ser fabricado mejor y de forma más rentable.

2:32 Ahora vamos a ver cómo realizar un estudio Moldflow con el software Autodesk.
Quisiera haceros unas demos rápidas para que podáis ver cómo funciona.

2:42 Lo que quiero enseñaros primero es el Moldflow Adviser, nuestro software muy fácil de usar e ideal para los diseñadores. Esto es una maneta de juego que tenemos que fabricar, y os voy a enseñar el mapa de presentación de los problemas de producción que puede tener.
Básicamente, lo que aparece en este mapa son unas zonas amarillas y rojas; son áreas de la pieza que no son muy fabricables, lo que significa que vamos a tener problemas de calidad en estas zonas. Usando la herramienta “Examinar”, vamos a determinar cual es la causa de este problema.

3:06 Al hacer clic en esta zona roja, aquí, me indica que el tiempo de enfríamiento es muy largo. Y si doy la vuelta al CAD para determinar cual es la causa de este problema, veo que tenemos aquí dos tetones muy espesos. Hay mucho material aquí, lo que significa que tardará más en enfriarse, y se contraerá más que el resto de la pieza. Y esta contracción va a hacer que en la superficie de la pieza aparecerá una zona hundida, y esto es un defecto visual que obviamente no queremos tener en este tipo de producto.
Para daros una idea de las implicaciones que tendría el hecho de no encontrar este defecto suficientemente pronto, si tuvieramos que enviar esta pieza y producir un molde para ella, quitaríamos ya acero del molde para formar estos tetones tan espesos, y la única manera de volver a añadir material en estas zonas del molde sería soldando.
Esta operación no sólo requiere tiempo y es cara, sino también que reduce la calidad del molde, y aumenta los riesgos de que éste se rompa durante la producción, lo que provocaría demoras aún más grandes.

4:00 Así que sabemos que esto es un problema que tenemos que resolver, tenemos que tomar en cuenta estos tetones.
Si hacemos clic en esta zona amarilla, nos dice que la tensión aplicada en esta zona supera los límites recomendados, y lo interesante de este defecto es que puede ser algo que no veas cuando la pieza sale del molde, pero que verás cuando la pieza empiece a usarse, ya que se romperá. Si volvemos a nuestro software de diseño, haremos un cambio rápido para mejorar los tetones, y volveremos a pasar en modo Adviser. Al hacer de nuevo un análisis, veremos que ahora la pieza sale completamente en verde, y que hemos solucionado dos problemas que podrían haber sido muy grandes en producción.

4:39 Para esta otra pieza, os voy a enseñar otro tipo de aplicación para realizar un análisis Moldflow ; se trata de una aplicación de alta calidad, muy potente, que suele ser usada más bien por diseñadores de piezas de plástico experimentados. La pieza que tenemos, en este caso, es una consola que se monta en un camión articulado. Esta pieza va a tener un acabado en imitación de madera, que corresponde a las zonas que vemos aquí en rojo. Esto es importante porque este acabado de madera se hace insertando un capa fina de film en el molde, y moldeando la pieza de plástico alrededor de esta capa. Lo bueno de este proceso es que no tendremos que hacer nada más en esta pieza una vez sacada del molde. Una vez la pieza moldeada, se enviará al cliente. Lo malo de este proceso es que la capa de film puede actuar como una barrera térmica en el molde, cuya función es enfriar el plástico, y la pieza de plástico en sí. Así que tenemos que tomar en cuenta la dificultad que esto puede representar. Para hacerlo, debemos asegurarnos de que el enfríamiento de la parte superior y de la parte inferior de la pieza es constante, porque si no lo es provocaremos tensiones en la pieza y saldrá deformada.

5:44 Por eso aquí hemos representado la pieza, que aparece en verde, la capa de film, que aparece en rojo, así como nuestro sistema de inyección, que envía plástico dentro de la pieza. También hemos diseñado el sistema de enfriamiento del molde para determinar qué efecto va a tener en el alabeo general de la pieza. Si iniciamos el análisis, lo que podemos comprobar es la desviación de la pieza, ya que esto es el resultado final que tenemos que asegurar. Podemos ver cuánta desviación la pieza va a tener por la manera con la que hemos diseñado el molde. Aquí vemos que la pieza tendrá una desviación de 6mm, lo que en este tipo de pieza será probablemente inaceptable. Para solucionarlo, el moldista puede cambiar el sistema de inyección, modificar la manera de rellenar la pieza de plástico, o el sistema de enfríamiento, para modificar la manera de enfriar la pieza.
Luego, el diseñador de la pieza puede hacer modificaciones en su geometría para intentar minimizar este problema también. Lo importante es saber que disponemos de todas estas opciones al inicio del proceso de producción, podemos determinar cómo se va a comportar la pieza incluso antes de que se haya empezado a fabricar.
Disponemos de muchas opciones para minimizar estos efectos en fases preliminares del proceso.

6:46 Estas son algunas de las opciones de las que disponéis con Autodesk Moldflow 2010. Este software está recomendado por diseñadores de piezas, ya que permite identificar muy pronto defectos que aparecerán en la pieza como resultado de su geometría, y puede ser usado también por moldistas para estudiar la cavidad del molde, diseñar el sistema de inyección que enviará el plástico a la pieza, así como crear un sistema óptimo de enfríamiento del molde. Además, este software va más allá, ya que puede simular prácticamente cualquier proceso de moldeo, así como diseñar modelos muy complejos, o modelos teniendo relaciones complejas con los moldes. Al final, la cuestión es conseguir una buena pieza a la primera, y esto es lo que Autodesk Moldflow 2010 permitirá.

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