Entregamos este útil de control para líneas de escape ensambladas hace unos meses a Rusia, y tenemos que decir que fue un útil muy especial para nosotros, ya que fue, por un lado, el útil de control más largo y de mayor peso que hayamos producido hasta ahora: mide 5m de largo, y pesa 1.140kg. Junto con su caja, su peso es de más de 1.600kg.

Por otro lado, dispone de una ámplia variedad de controles, asegurando asegurando así un control completo de la pieza.

Este útil permite controlar tres versiones de líneas de escape. Estas tres versiones tienen tramos en común, lo que permitió diseñar un solo útil para estas tres versiones: la versión 1 y 2 tienen el mismo silenciador trasero, mientras que la 1 y 3 tienen el mismo silenciador delantero.

El útil permite controlar las características siguientes:

• Deformación del catalizador mediante reloj comparador
• Control de la posición de los tubos soldados al tubo principal mediante sistemas móviles y relojes comparadores
• Control de las secciones principales del tubo mediante tacos de control en forma de U
• Control de la posición de las sondas de temperatura de cada versión de pieza mediante brochas deslizantes

Entre las diferentes versiones de tubos controladas en este útil, éste suma un gran número de puntos de control por reloj comparador. Por eso nuestro cliente decidió adquirir junto con su útil un kit CAPTOR-S PDA a fin de reducir el tiempo de ciclo de medición de sus piezas. Dicho kit podría haber sido completado por sensores CAPTOR-C, para eliminar cualquier riesgo de errores en la adquisición de los datos de medición.

Podéis seguir las últimas noticias de Tecnomatrix y consultar más información sobre nuestros últimos útiles de control en las páginas siguientes:

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Presentamos en primicia el lanzamiento del sistema CAPTOR-C, patentado recientemente por Tecnomatrix, para poder detectar la correcta posición del reloj comparador en cada punto del útil de control y su ubicación exacta. Este sistema, que es una extensión al sistema CAPTOR-S permite recopilar más rápidamente y con mayor fiabilidad los datos, ofreciendo la ventaja de que no nos permite errores en el posicionado del reloj comparador por que sabe en que posición hemos colocado el reloj y si éste está perfectamente colocado, gracias a la existencia de sensores en cada cañón o punto de comparador. No permite ningún error en el posicionado del reloj y en cuanto separamos más de 0,01mm el sistema no nos permitirá enviar la medida del reloj para que sea almacenada.

Otra de las novedes que incorpora CAPTOR-C, a diferencia de CAPTOR-S, es que podemos medir de forma secuencial (siguiendo estrictamente una secuencia de puntos previamente definidos) o de forma aleatoria. El sistema nos va mostrando los puntos medidos, con su valor, Cp, CPk, etc… y nos indica los puntos que nos quedan por medir, sin tener que seguir un orden estricto. Esta modalidad de medición permite tener una visión global del estado de la pieza, por que en todo momento vamos viendo las medidas tomadas y sus valores en color verde o rojo en función de si están dentro o fuera de tolerancias.

La forma habitual de trabajar con CAPTOR-C sería así de simple:
• Iniciamos el software CAPTOR-c sobre un ordenador.
• Seleccionamos el útil con el que queremos medir, el lote de medición y conectamos por USB la central de control de los sensores que se encuentra en el propio útil.
• Arrancamos el programa en modo secuencial o aleatorio.
• Posicionamos el reloj comparador en el punto donde queremos tomar la medida.
• Disparando la señal desde el reloj y si el sistema de control detecta que el reloj está bién situado, el dato se almacena an el ordenador.
• Seguimos todo el proceso de medición hasta finalizar todos los puntos.
• Si en algún punto la central de control no detecta el reloj comparador correctamente colocado, nos mostrará una señal de error.
• Al finalizar el proceso de medición podremos salvar y exportar los datos o seguir midiendo más piezas.

CAPTOR-C se puede implementar en útiles de control nuevos, que diseñemos y fabriquemos bajo este concepto, o también puede implementarse en algunos útiles ya fabricados, dependiendo de la posibilidad de implementar los sensores en cada punto. La toma de datos seguirá realizándose mediante el sistema bluetooth de CAPTOR-S. Para consultas concretas nos podeis contactar sin compromiso.

Próximamente podreis encontrar más información del sistema en nuestra web CAPTOR by Tecnomatrix.

En este video os mostramos otro ejemplo de útil de control automatizado para verificar un tramo de tubo de escape mediante 28 sondas con un tiempo de ciclo de 22 segundos por pieza. Este mismo útil de control, si funcionase con posiciones de reloj comparador, tendría un tiempo de ciclo superior a los 100 segundos.

El operador debe colocar la pieza alineada mediante los centradores y fijarla usando las bridas rápidas. Posteriormente posicionará los elementos de control para verificar los taladros de fijación u orificios en los extremos. Una vez está todo cerrado, se actuarán las sondas neumáticas con un pulsador y todas las medidas se mostrarán en la pantalla del PC adjunto a la máquina. Las cotas aparecerán en verde, indicando su valor, siempre y cuando se encuentren dentro de la tolerancia y en rojo si alguna de ellas está fuera de tolerancias. Todos los parámetros son configurables fácilmente por el operador o por el administrador del sistema, sin que se requiera una asistencia específica por el fabricante de la máquina. En esta ocasión, la toma de datos ha sido realizada con las sondas de Marposs y su sistema de adquisición de datos Merlin.

El servicio técnico, en caso de averías, está garantizado para que en un plazo máximo entre 24 y 48h todos los problemas queden solventados. Las sondas son fácilmente sustituibles en caso de avería con el objetivo de que el sistema vuelva a estar operativo rápidamente.

Este sistema da respuesta a la creciente demanda de sistemas de control en las líneas de ensamblaje o soldadura para el 100% de la producción.

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En este video INFAIMON nos muestra como se puede inspeccionar de modo rápido y fiable para ser aplicado en línea de producción al control de cordones de soldadura en conjuntos de chapa.

En este video os mostramos un ejemplo de útil de control para verificar bisagras mediante unos punteros laser y un control de posición de la ventana. Tas fijar la bisagra mediante dos centradores conicos que nos aseguran su posicionamiento y repetibilidad, un pistón empuja la parte móvil de la bisagra hasta llegar a una inclinación determinada (la determinan los dos punteros laser) donde se controla la altura a la que ha quedado la bisagra y mediante una galga P/NP la posición de la ventana.

Este proceso se ha automatizado para conseguir un tiempo de ciclo muy corto (8 segundos/pieza) que permita medir el 100% de la producción (aprox 3000 piezas/dia). El sistema permite tener diferentes posicionadores de bisagras para que pueda ser utilizado para medir diferentes referencias de pieza. En este caso se ha preparado el sistema para medir 6 referencias que son detectadas automaticamente al fijar el posicionador. Todo está diseñado para que no exista posibilidad de error y que la repetibilidad sea muy alta.

La operativa del sistema se realiza mediante una pantalla táctil colocada ergonomicamente para que el verificador tenga la mayor comodidad al utilizarlo. Existe una zona accesible al administrador del sistema que permite modificar parámetros como tolerancias o factores de corrección para cada una de las referencias. Otra de las ventajas que tiene el sistema es la trazabilidad. Todos los valores de cada pieza junto con la hora de control son almacenados en la memoria del sistema y se pueden volcar a un fichero de Excel.

Este útil de control está producido en aluminio tratado por anodizado duro, un tratamiento que asegura una mayor resistencia al aluminio, y por lo tanto una mayor vida útil al calibre de control. Simula el entorno vehículo de la pieza, y permite controlar las características siguientes:

• la montabilidad de la pieza
• la deformación del contorno de la pieza, mediante puntos de control por comparador
• la posición de la cara interior de la pieza, mediante un control por atributo

La estructura principal del útil de control simula la consola del tablero en la que monta esta pieza, un marco de consola cromado. Hemos reproducido tanto la forma como las fijaciones por atornillado de la pieza. La localización de cada brocha de fijación está identificada por un color distinto, para un montaje rápido y sin riesgos de confusión entre las diferentes brochas.

Dos postizos desmontables simulan el interior de la consola, para controlar la deformación de la cara interior del marco. Estos postizos están posicionados con un juego teórico de 3mm respecto a la pieza, controlado por una galga Pasa/No Pasa.

Finalmente, se controla la deformación de la cara exterior de la pieza mediante 8 puntos de control por comparador. En este caso, el control se efectua con un reloj comparador estándar, lo que implica una recopilación y un tratamiento manual de los datos de medición.

Este último proceso puede ser acelerado, y simplificado para el usuario del útil de control, sustituyendo el reloj comparador estándar por un CAPTOR-S, un sistema de adquisición de datos para comparadores que permite, entre otras funciones, recopilar automáticamente los datos de medición y calcular en tiempo real el cpk de la serie de piezas medida.

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En este video mostramos un ejemplo de automatización sencillo de un calibre que controla características mediante galgas P/NP (por atributos). Consiste en un calibre convencional de utilización manual, al que hemos añadido unos pistones neumáticos, con manómetros de regulación del caudal de aire y un PLC que gestiona la secuencia de controles para detectar los posibles errores.

Este tipo de calibres es ideal para efectuar controles con una elevada frecuencia por que el tiempo de ciclo es muy bajo. La repetibilidad de este tipo de galgas es muy alta porque nos permiten una regulación muy sensible de la presión de los cilindros, permitiendo que estos se paren con el mínimo roce. Podemos conseguir que descartar las piezas malas sea mucho más creíble que con un proceso manual, donde la presión ejercida por una persona u otra pueda ser algo subjetiva.

Un contador de piezas malas nos permite llevar un control riguroso porque dicho contador únicamente puede ponerlo a cero una persona que disponga de la llave de desbloqueo.

Con elementos de control como éste resulta mucho más fácil poder ajustar los medios productivos.

La función de este útil de control es controlar la montabilidad de la pieza, y medir su anchura mediante dos puntos de comparador.

La dificultad de esta pieza es que, como muchos subconjuntos de tablero, tiene numerosos clips en todo el contorno de la pieza, y no todos orientados en la misma dirección.

Al ser importante poder montar y desmontar la pieza sin dañarla, diseñamos varios sistemas de clips abribles: los clips de la parte inferior y superior de la pieza, que son los isostatismos principales de la pieza, se activan mediante dos bridas localizadas en la parte trasera del útil de control. Permiten abrir el sistema de clipaje para que la pieza pueda ser montada, y expulsar los clips de su alojamiento para desmontarla fácilmente.

Una vez montada la pieza en el útil de control, se deben fijar dos últimos clips, ubicados en los lados de la pieza; el sistema permitiendo fijar estos dos últimos clips debe ser regulable para poder bloquear la pieza sin dominar el sistema de clipaje principal. Por eso optamos por un sistema abrible por rosca: al roscarlo, el sistema de clipaje fija la pieza. Al desenroscarlo, permite liberar la pieza.

Aparte de simular las fijaciones vehículo de la pieza, este útil de control reproduce también su entorno vehículo mediante postizos . Hemos optado por la realización de postizos desmontables, ya que permiten controlar la forma de la pieza de forma rápida cuando están montados (control en producción por ejemplo), y permiten también utilizar el útil de control para realizar mediciones por tridimensional (control metrología y estudios SPC), evitando así tener que adquirir un útil de control para producción y un posicionador.

Por fín, los dos puntos de control por reloj comparador permiten comprobar que la anchura de la pieza está dentro de las tolerancias pedidas. Se tendrán que apuntar los valores medidos en una hoja para luego entrarlos en un fichero tipo Excel para la realización de estudios SPC sobre la serie de piezas medidas.

Este proceso podría ser simplificado utilizando un CAPTOR-S: el emisor Bluetooth del CAPTOR-S captaría así automáticamente los valores medidos para guardarlos en la PDA CAPTOR-S, sin riesgos de errores al apuntar los valores. Para poder pasar todos los datos medidos a Excel, lo único que tendría que hacer el usuario es conectar su PDA a su PC y exportar sus datos.

Tal como ya anunciábamos el mes pasado en este blog, os presentamos en primicia el sistema CAPTOR-S que permite captar datos medidos por reloj comparador (sin cables) y es aplicable a todos los útiles de control existentes. Los datos son enviados a una PDA que almacena los datos para ser transferidos posteriormente a un fichero CSV (Excel) o al formato Qs-Stat.

Las grandes ventajas de este sistema son la rapidez en la toma de datos, la fiabilidad que supone el evitar errores de transcripción y la obtención de información a tiempo real sobre las mediciones que estamos tomando en cuanto a sus tolerancias, valores anteriores, Cpk, etc…. Encontraréis más información del sistema en www.captorsystem.com.