Desde minúsculas piezas de decoletaje de alta precisión a cigüeñales de camión, desde aplicaciones de automoción a piezas para implantes quirúrgicos, estas maquinas pueden asegurar la calidad en sus procesos de producción. Una de los componentes fundamentales de esta tecnología es la óptica telecéntrica, son ópticas diseñadas para realizar medidas de precisión eliminando la distorsión mediante un haz de luz que incide completamente perpendicular sobre el sensor.

Las ópticas telecéntricas están basadas en el principio de proyección paralela. Como si se tratara de un plano que pasara por el centro de nuestra pieza y gracias a encoder de alta resolución podemos posicionar angularmente nuestra pieza (p.j. un agujero pasante, un ángulo entre caras) y así analizar dimensionalmente tanto radial como axialmente un gran numero de características nuestra pieza, incluyendo detalles pequeños como radios y chaflanes.

Un potente software de medición permite en ciclos de medida francamente pequeños analizar características como roscados bajo norma, concentricidades, paralelismos, distancias, etc…

Si todo esto lo complementamos con rutinas de auto-calibración, control de inercias al rotar las piezas y un software de control preciso de todos sus ejes, tenemos como conclusión una herramienta plenamente capaz de asegurar la calidad de una gran batería de piezas generadas en los más exigentes procesos de producción.
Un ejemplo de este tipo de maquinas lo podéis encontrar en el siguiente link http://www.hommel-etamic.es/es/opticline

Ahora bien, como todo lo que nos rodea, si eres consciente de lo que realmente hace un escáner, seguramente podrás utilizar todo el potencial que puede darte, para aprovecharlo en lo que tú necesitas.

Cuando empezamos con los digitalizados en 1992, no lo hicimos en ningún momento pensando en sustituir una máquina tridimensional. Es más, aún hoy creemos que su misión no es sustituirla, lo mismo que creemos que la tridimensional no debe de sustituir un escáner, ya que cada uno porporciona unas características diferentes.

En mis orígenes del digitalizado utilizábamos un palpador en contínuo, para leer la geometría de los modelos de estilo, principalmente en el sector de la automoción, y poder mecanizar esas geometrías en los moldes que fabricábamos. En este caso sí que pretendíamos eliminar el brazo copiador de la fresadora, y ganar precisión, velocidad y combinación de los datos CAD, sobre todo de los interiores, anclajes y demás, con los datos de estilo de las geometrías exteriores que se trabajaban con un modelo físico realizado por el responsable de diseño.

Es bien cierto que como todas las tecnologías han evolucionado sustancialmente para convertirse hoy en día en una herramienta complementaria que nos puede ayudar a obtener más información, a ganar agilidad, o darnos opciones hasta hace poco no disponibles.

En AsorCAD, hemos aprovechado nuestra experiencia para apoyarnos en tres tecnologías complementarias entre sí con características distintas, pero con una misma filosofía: obtener en 3D una geometría compleja de un elemento físico existente, del cual no se poseen datos electrónicos.

Claro que a partir de aquí también se nos ha pedido hacer lo mismo de un objeto del cual sí existen esos datos, y entonces, es cuando cruzamos nuestros caminos con la metrología, entendida en nuestro caso como una visión más global de la pieza, y no de una cantidad de cotas determinadas. En nuestro caso, casi siempre se habla de comparativa CAD, más que de informe dimensional. Pero siempre hay una franja común entre tecnologías cercanas.

¿Es entonces mejor digitalizar que medir en una tridimensional? Pues es evidente que no existe una respuesta absoluta, a veces sí y a veces no, depende de la cantidad de piezas a medir, de lo que se pretenda medir o comparar, y de lo que queramos pedirle al informe que obtengamos…

Una breve explicación de lo que se puede hacer con nuestros tres equipos combinados cuando es necesario con el software Rapidform, del cual tambien somos distribuidores, complementando si es necesario la distribución de los escáneres láser de Creaform3D.

Cada día es más la gente que confía en AsorCAD Engineering para la elaboración de informes dimensionales o comparativas CAD, de piezas de inyección o estampación. Dichos informes se realizan después de la digitalización 3D del objeto mediante escáner Steinbichler Comet V 2M, un escáner de altísimas prestaciones tanto en precisión como en resolución, lo que nos permite tener la geometría de la pieza en nuestro ordenador de una manera exacta y precisa.

Para poder elaborar dichos informes dimensionales se utiliza el software Rapidform XOV específico para la Inspección. Con dicho software se puede realizar cualquier tipo de análisis en la pieza digitalizada. Las herramientas de este tipo de software son las típicas que puede tener cualquier software de metrología (los más conocidos Metrolog, Metromec, etc…) con la diferencia de que en lugar de trabajar con unos pocos puntos capturados por una máquina de medición por coordenadas CMM, trabaja con los miles o incluso millones de puntos capturados por los escáneres 3D.

En realidad, la principal ventaja de un digitalizado es que dispones de una visión global de la pieza que te permite analizar mejor las deformaciones de las piezas, sin tener que pinchar con el palpador el punto exacto a medir. Es una visión tridimensional que ayuda a detectar errores a veces difíciles de cuantificar por tecnología más tradicional.

Otra gran ventaja es que la interpretación de los informes dimensionales es mucho más visual e intuitiva que los antiguos informes tridimensionales repletos de números, pero sin una clara visión de dónde la pieza está dentro de tolerancia y dónde no lo está. Con la digitalización 3D tenemos la pieza completamente digitalizada y se puede mostrar fácilmente dónde tenemos las deformaciones respecto a la geometría CAD nominal.

A su vez, al disponer de un equipo de fotogrametría AICON, el abanico de posibilidades a la hora de hacer mediciones se amplía, con la posibilidad de medir piezas de gran tamaño sin pérdida de exactitud. Algunos de nuestros servicios más espectaculares con dicha tecnología son la medición de torres eólicas o la medición de la planitud de las compuertas dentro del reactor nuclear de la central de Trillo.

Con dicho sistema se calcula la coordenada 3D de una serie de marcas adhesivas que se colocan en las zonas donde queramos obtener una medición. En este servicio en concreto se colocaron alrededor de la zona de asiento de unos marcos dentro del reactor nuclear, donde se asientan una serie de compuertas. La finalidad era analizar la falta de planitud de dichos asientos para poder realizar un marco acorde con esas variaciones y así conseguir un ajuste perfecto de los marcos de las compuertas.

AsorCAD Engineering adquirió también un sistema de digitalización láser Handyscan de Creaform, marca de la cual somos los distribuidores en España, concretamente el modelo Revscan, un escáner láser manual de reducido tamaño y de gran portabilidad, para la realización de servicios donde rapidez de digitalizado y la accesibilidad a los objetos es muy comprometida. Un claro ejemplo son los interiores de vehículos donde ningún otro escáner es tan efectivo.

En este ejemplo, además de la digitalización de partes exteriores del vehículo (independientemente de si el material de éstas es chapa, lona, plástico, etc…), era importante digitalizar partes del interior del vehículo con el mismo sistema de coordenadas que el exterior (elementos internos, panel interno de puerta, hueco para el techo retráctil del coche, etc.).

La finalidad de la digitalización era tener geometría para empezar a estudiar el reestiling del modelo del coche.

En definitiva se puede decir que con el sistema de digitalización 3D adecuado, podemos medir, analizar, rediseñar y reconstruir todo aquello que se nos plantee, pero que en ningún caso, por lo menos hoy por hoy, desplazaremos a los excelentes laboratorios de metrología de nuestro entorno, con muchos de los cuales ya disponemos de acuerdos de colaboración, para utilizar la tecnología más adecuada en cada caso, y dar la mejor respuesta a nuestros clientes.

Antonio Sánchez
Director de AsorCAD Engineering

• Disminución considerable del tiempo de medición
• Disminución en el tiempo de calibración que tanto nos fastidia a los usuarios de MMC
• Posibilidad de retrofitar cualquier MMC con este nuevo cabezal utilizando el protocolo I++

Aquí está el texto de la presentación del nuevo cabezal descargado de la página web del fabricante:

“El nuevo cabezal de 5 ejes para inspección con disparo por contacto en MMC triplica la producción.”

Renishaw presenta otro innovador producto de medición que, posiblemente, transformará el rendimiento de las inspecciones en una amplia gama de máquinas de medición de coordenadas (CMM). Mediante la tecnología desarrollada para el galardonado sistema de medición REVO®, el nuevo cabezal de sonda PH20 proporciona unos exclusivos ‘contactos de cabezal’ para la medición rápida con disparo por contacto, con posicionamiento rápido infinito de 5 ejes para garantizar el acceso óptimo a la pieza. Su compacto diseño permite utilizarlo en las nuevas MMC, con posibilidad de instalación retrofit en la mayoría de las instalaciones de MMC de disparo por contacto existentes.

Rendimiento de sonda demostrado

El nuevo cabezal de sonda PH20 también proporciona ventajas a los usuarios de MMC mediante el posicionamiento adaptable, con posibilidad de adaptación de piezas mal alineadas, ejecución rápida de rutinas de calibrado y montaje integral de la sonda TP20, que optimiza el volumen de trabajo de la MMC y proporciona funciones de 5 ejes por primera vez en máquinas más pequeñas.

Mediante la incorporación de la sonda de disparo por contacto TP20, estándar del sector, los usuarios del cabezal de sonda PH20 disponen de acceso inmediato a una serie de módulos de sonda de probada eficacia, que proporciona una amplia selección de fuerzas de disparo, opciones de detección direccional y extensiones para adaptarse a los requisitos de la aplicación. Los módulos desmontables proporcionan protección contra colisiones y pueden cambiarse automáticamente mediante el cambiador de módulos MCR20. Las empresas que utilizan el sistema actual TP20, pueden actualizar al modelo PH20 y aprovechar los módulos existentes*.

Considerable mejora del rendimiento de la inspección

A propósito de esta significativa introducción, Brian Gow, Director de Marketing de MMC de Renishaw comentó, “Mientras que REVO ha definido el estándar de medición en máquinas MMC de 5 ejes de mayor tamaño, uno de los aspectos más interesantes del nuevo cabezal de sonda PH20 es que abre la puerta a nuestras nuevas tecnologías a la mayoría de los usuarios de MMC. Al igual que REVO, el cabezal PH20 minimiza los movimientos de la MMC, reduciendo así los errores dinámicos de la máquina, mientras que los rápidos ‘contactos de cabezal’ permiten obtener los puntos de medición mucho más rápidamente utilizando únicamente el movimiento giratorio del cabezal. El resultado es una mayor precisión, repetibilidad y una considerable mejora en el rendimiento de inspección, con una medición de piezas hasta tres veces más rápida que con los sistemas actuales de disparo por contacto.”

Espectacular reducción de los tiempos de calibrado

Para muchos usuarios de MMC, el calibrado puede suponer un proceso largo y laborioso. El nuevo cabezal PH20 permite una espectacular reducción de los tiempos de calibrado mediante una exclusiva técnica rápida de ‘calibración inferida’, que determina la orientación del cabezal y la posición de la sonda en una sola operación, lo que permite realizar las siguientes mediciones en cualquier ángulo del cabezal.

Disponible como instalación retrofit de MMC

PH20 puede adquirirse con las nuevas MMC o como opción de instalación retrofit, e incluye el propio servicio retrofit para MMC de Renishaw, todo completamente integrado en una solución que incluye el paquete de software para metrología MODUS™ de Renishaw. El sistema PH20 utiliza el control UCC de Renishaw, que proporciona conexión con los sistemas de metrología existentes y el software de aplicación mediante el protocolo establecido I++.

Para usuarios de sistemas de inspección de disparo por contacto, el PH20 supone una oportunidad excelente para actualizar los cabezales existentes a la tecnología de 5 ejes más moderna. Por su diseño, el sistema PH20 no requiere suministro de aire, por tanto, puede colocarse en la caña de la MMC directamente o mediante una espiga y una serie de adaptadores de montaje. Lo más importante es que en la mayoría de los casos, el sistema PH20 puede ejecutar programas de indexado de cabezales existentes sin realizar modificaciones.

*Excepto el módulo de sonda de fuerza extendida.

Video comparativo del nuevo Cabezal PH20 respecto al anterior:

Desde la versión XG12.003 está disponible un nuevo módulo en Metrolog. El nuevo módulo Turbinas (Blade) es un módulo experto completamente integrado dentro de Metrolog XG para la medición de este tipo de piezas.

Permite evaluar los parámetros fundamentales para el control de los alabes de las turbinas .

Con el nuevo módulo avanzado no sólo es más sencillo y rápido, sino que evita tener que realizar un montón de cálculos auxiliares con el consiguiente riesgo de equivocación.

Al poder ser introducido como una instrucción más del programa de medición automatiza completamente le proceso.

2- COMO SE UTILIZA

Para poder usarlo es preciso medir una serie de secciones en la pieza que vamos a evaluar.

Podemos nombrarlas según la nomenclatura del plano para facilitar su localización.

Una vez medidas pulsaremos Módulos => Blade analisys

Podemos elegir tres niveles de características a evaluar y marcar lo elementos que queremos. Esta selección se memorizará para el próximo cálculo. Una vez seleccionado simplemente pulsar Aceptar.

Nivel 1

En este nivel podemos calcular :

• Línea media de la sección del álabe
• Círculos inscritos centrados en los puntos de la línea media
• Puntos o círculos de los Leading Edge (LE) y Trailing Edge (TE)

Nivel 2

En este nivel podemos calcular :

• Diámetro (espesor) máximo dentro de la sección
• Círculo mínimo circunscrito a la sección
• Espesor del álabe a una cierta distancia de los puntos Leading edge y Trailing edge perpendicular a la línea media o al punto de tangencia

Nivel 3

En este nivel podemos calcular :

• Líneas tangentes a la sección mas cercana a Leading edge o trailing edge
• Líneas perpendiculares a la Chord line anterior
• Stacking Point
• Optimización del alineamiento
• Círculos inscritos en las línea media nominal
• Puntos de perfil en la zona de succión y de presión
• Línea que pasa por todos los Stacking Points del álabe

Puede ver un video en nuestro canal de Youtube:

OBSERVACIONES DE LA OPCIÓN

• Es necesario un número suficientemente representativo de puntos de cada sección
• Cuando la función se hace dentro de un programa grabando se añade la siguiente línea

3- COMO INSTALAR NUEVAS OPCIONES EN SU LLAVE

Para su instalación debe recibir de Metrologic Group la notificación de que su nuevo código de programación ya está disponible.

Una vez que su código está colocado en la Webread de Metrologic proceder de la siguiente manera

• Si tiene conexión a Internet en el ordenador donde está la llave
  Pulsar sobre el icono de acceso a Metrolog con el botón derecho
  Pulsar Propiedades
  Pinchar Buscar destino
  Ejecutar el archivo Security.exe
  Pinchar Webread
  Completar la información del usuario
  Pinchar Programar
• Si NO tiene conexión a Internet en el ordenador donde está la llave
  Conectar en un ordenador con Internet a la pagina http://213.244.3.235
  Introducir como usuario el numero de llave y su password ( 5 dígitos)
  Completar la información del usuario
  Copiar el código de programación ( el más largo)
  Pulsar sobre el icono de acceso a Metrolog con el botón derecho
  Pulsar Propiedades
  Pinchar Buscar destino
  Ejecutar el archivo Security.exe
  Copiar el cogido en la ventana principal
  Pinchar Programar

Para más información solicite el documento “Como programar los códigos de Metrolog” a infosp@metrologicgroup.es

A partir de un vídeo de presentación de este sistema, comentaremos hoy las ventajas y desventajas de Alufix.

Ventajas del sistema Alufix

• Herramientas: para poder montar un presentador de este tipo, no son necesarias muchas herramientas, lo que permite asegurar que con los componentes adecuados, podremos montar un presentador sin necesitar ninguna maquinaria específica.
• Rapidez: se trata de un sistema rápido y sencillo, y por lo tanto perfectamente adaptado a las exigencias de rapidez de muchos sectores industriales, como el sector automóvil.
• Ligero: todos estos componentes, hechos en aluminio y vaciados gracias a un gran número de taladros, permiten asegurar que el presentador final será ligero. Esto permitirá prescindir del uso de un carro de transporte, y asegurar en la mayoría de casos que un operario de control sólo podrá manejar el presentador.
• Flexible: debido al gran número de componentes que el sistema Alufix propone, podremos realizar presentadores para todo tipo de piezas.

Desventajas del sistema Alufix

• Precio: en épocas de crisis el factor precio es muy importante y en este caso hablamos de precios prohibitivos que hacen bastante dificil su amortización.
• Inversión: cuando hemos montado un presentador, no deberíamos desmontarlo hasta saber a ciencia cierta que no lo utilizaremos mas, de modo que será importante disponer de suficientes piezas para poder tener montados simultaneamente todos los presentadores que podamos necesitar.
• Riesgo de error: la gran variedad de componentes de Alufix permite proponer muchas soluciones técnicas; sin embargo, debido a esta misma gran variedad, existe un riesgo mayor de elegir una serie de componentes que no serán las más adecuadas para lo que necesitamos, sea a nivel de posicionado como de fijación de la pieza.
• No propone una solución a medida para cada caso: disponer de un presentador “en kit” puede ser útil para producir un presentador muy sencillo y sin exigencias específicas. Sin embargo, este sistema tiene muy rápidamente limitaciones, ya que la clave de cualquier utillaje de un control es un buen diseño, realizado en función de las características de una pieza determinada. Por lo tanto, este sistema no suministrará una solución realmente útil en caso de exigencias particulares de la pieza, como será el caso de muchos tipos de piezas en sectores como el automoción o el aeronáutica. Este sistema toma en cuenta las necesidades de la persona responsable de fabricar el presentador, pero no las de su usuario final, sea a nivel de eficacia, o ergonomía.

Aquí acabo esta pequeña reflexión sobre Alufix; Compensa tener un sistema con tantos taladros y que la mayor parte de ellos nunca utilizaremos? Si no nos vamos a librar del coste de montaje y verificación o almacenamiento, en que medida nos compensa la rapidez de montaje contra el alto precio? vosotros, ¿qué opináis?

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Por norma, deberíamos tener un registro de temperaturas de nuestra sala, anotando los valores de temperatura periódicamente. Para esto lo más usual era tener en nuestra sala un termómetro clásico de mercurio y un registro en papel en el que cada operario anotaba la temperatura periódicamente en intervalos definidos en nuestros procedimientos.

Este sistema nos obliga a interrumpir nuestro trabajo para realizar el registro y además, solo conocemos la temperatura en ese instante puntual, no sabemos si, por ejemplo, el fin de semana hay una fuerte variación de temperatura. Al final olvidamos este registro y solo antes de una auditoria lo retomamos y literalmente nos inventamos todos los registros del año, perdiendo mucho tiempo en rellenar columnas y columnas de papeles.

Todo esto se puede solucionar fácilmente con los nuevos termómetros, como el PCE-T390. Este aparato cuenta con una memoria de hasta 16GB ( tarjeta SD ) para almacenar valores de temperatura de forma totalmente autónoma. Basta con ajustar inicialmente cada cuanto tiempo queremos registrarlo y conectarlo.

Después, transmitimos los datos a nuestro PC mediante un puerto RS-232 y se nos mostrarán todos los valores y momento en el que fueron captados, pudiendo elaborar gráficas mediante el software que incorpora.

Tiene un rango de medición amplísimo, de -200ºC a 1370ºC, y la posibilidad de conectar hasta cuatro sondas a la vez, lo que permite controlar la temperatura en diferentes puntos de la sala. A demás, la existencia de diferentes tipos de sondas nos da la posibilidad de realizar mediciones puntuales o continuas ( sistemas de vigilancia ) en diversos ámbitos y lugares de difícil acceso como zonas internas de motores, alimentos, sistemas de calefacción, fluidos, etc.

En definitiva, un sistema que nos permite un conocimiento absoluto de la temperatura en todo momento y en cualquier lugar y lo más importante, de forma totalmente autónoma.

Es tan importante asegurarse que la sala de metrología está a la temperatura y humedad correctas como que las piezas que se van a medir estan atemperadas. Par asegurar que esta es así solemos entrar los útiles de control unas horas antes a la sala y de este modo nos aseguramos que no tendremos problemas.

Pero cuando las urgencias aprietan, que pasa con el tiempo necesario para atemperarse? Cuantas horas debemos esperar hasta poder medir el útil de control? Recientemente hemos incoporado este termómetro digital PCE-FIT10 que funciona por infrarrojos y nos permite saber exactamente la temperatura de cualquier componente o de cualquier material con una precisión de ±0,3ºC desde una distancia de entre 5 a 15 cm. De este modo podemos ganar tiempo y no tener que esperar en exceso.

A pesar de que está muy orientado a medir la fiebre de personas, también tienen la función de medir temperaturas superficiales de todo tipo de materiales entre 0º y 60ºC.

Más información en PCE Ibérica.

El polo de competitividad de la región francesa de Haute-Savoie, en el este del pais, ha tomado una iniciativa original e interesante: un programa de formación en calidad, denominado Pack-Tol, y no destinado, por una vez, a los proveedores de piezas, sino a sus clientes.

Pueden suceder problemas de calidad por culpa del fabricante de piezas; pero en algunas ocasiones, el problema viene del hecho de que el mismo cliente no ha especificado correctamente sus requísitos técnicos; planos con tolerancias que faltan, o mal acotados, pueden desencadenar una serie de malentendidos y errores que tienen un resultan muy claro: piezas no conformes.

Para solucionar este tema, el programa Pack-Tol, de una duración de 4 meses, tiene como objetivo una formación completa del personal encargado de la creación de los planos usados por los TIER1. El programa se compone de tres fases:

• FASE 1: una sesión de formación general del personal y una sesión de formación por departamento: oficina técnica, oficina de métodos, y control metrología
• FASE 2: un diagnóstico en empresa
• FASE 3: un seguimiento durante tres meses, para controlar los resultados de la formación

Este tipo de iniciativa es muy importante, ya que permite asegurar que toda la cadena de suministro se basará en una documentación que no pueda llevar a ninguna duda, y limita entonces el riesgo de fallos.

0 defectos piezas es importante, pero 0 defectos clientes también…

Fuentes:

• Micronora, edición de octubre del 2009
  
  
• Programa de I+D del polo de competitividad Arve-Industries Haute-Savoie Mont-Blanc (Francia)

Hexagon Metrology, siguiendo con su política de ofrecer actividades de formación de primer nivel, ha preparado la realización de un seminario dedicado de forma específica a las aplicaciones de metrología en el sector eólico.

El seminario “Soluciones de Metrología Portátil para la industria de la Energía Eólica“, se celebrará el próximo 8 de octubre de 2009 en el Hotel NH El Toro (Pamplona), en una jornada completa que se iniciará a las 9,30 h. y se alargará hasta las 16,30 h.

Especialistas de aplicación de Hexagon Metrology en toda Europa vienen trabajando desde hace tiempo en los más avanzados proyectos, y el próximo 8 de octubre van a compartir estas experiencias en los siguientes campos de aplicación:

• Inspección de palas de rotor.
• Medición de torres.
• Medición y trazado de piezas fundidas, (Ej: carcasas).
• Inspección de piezas pequeñas y mecanizados complejos.

DESCARGAR PDF COMPLETO DEL SEMINARIO EÓLICO

Durante la jornada se van a presentar sistemas de medición especiales y soluciones de software para cada una de las tareas de medición, y se mostraran ejemplos prácticos. Los asistentes podrán obtener una amplia visión de conjunto sobre las distintas posibilidades de medición y propuestas de solución para sus tareas de medición relacionadas con la producción y garantía de calidad de grandes componentes, que también le serán de gran utilidad en el futuro.

Se trata de una ocasión inmejorable para todas las personas que están relacionadas con un sector realmente estratégico de la nueva economía, y que cuenta con unas excelentes perspectivas de futuro.

La inscripción en la jornada es totalmente GRATUÏTA, y para poder realizarla únicamente debe rellenar el siguiente formulario antes del 28 de septiembre. El número de plazas es limitado.

Fuente: Mailing Hexagon Metrology (septiembre)

FARO y Delcam le ofrecen un webinar el 10 de Septiembre gratuita donde los expertos le presentarán como funciona el FARO PowerGage. También podreis hacer preguntas al final de la sesión. ¡No os lo perdais! Hay sesiones a las 10:00 am, 01:30 pm y 03:30 pm.
Inscripcion Webinar PowerGage