Entrevista de Jeffery Younginer, Nissan América del Norte

Entrevistas — Por Gladys el 29 Enero 2009 a las 4:04 am

Jeffery Younginer, Nissan North America

Como ya sabéis, Measure Control está siempre buscando nuevos puntos de vista y perspectivas que presentaros mediante nuestras entrevistas. Para la entrevista de hoy, incluso cruzamos el Atlántico para encontrar la buena persona! Jeffery Younginer es el Director de los Métodos y del Soporte de Producción de Nissan América del Norte, y aceptó muy amablemente de responder a algunas preguntas. En nombre de todo el equipo de Measure Control, quisiera agradecerle mucho por su motivación en darnos respuestas completas e interesantes para esta entrevista.

Una de las étapas más importantes en el proceso 6-Sigma es la medición. En caso de que esta étapa no se realice correctamente, todo el proceso 6-Sigma podría fracasar. ¿Estás de acuerdo con esta afirmación?

Jeff Younginer: Sí. Tienes que saber dónde estás en la condición actual y saber dónde quieres estar para poder avanzar. Al final de la actividad deberías medir tu avance hacia tu objetivo. En el caso de piezas, tienes que tener alguna confirmación de que tu proceso está controlado.

Measure Control: ¿Cuales son las herramientas que consideras como más efectivas para realizar mediciones durante la producción en serie de piezas de automoción (Ej: máquinas tridimensionales, útiles de control…)

Jeff Younginer: Depende mucho del proceso que necesitas controlar y de lo importante/preciso que es para asegurar su control (basado en el coste de las piezas defectuosas, cómo se detectan, etc.). En algunos casos el control aleatorio de piezas por un sistema de medición o un operador es suficiente. En otros caso he visto que se utilizaban sistemas de medición ultrasónicos y con láseres para asegurar que paneles de carrocería estaban en la buena posición y que las soldaduras estaban adecuadas. Para saber hasta qué punto las mediciones deben ser automatizadas, todo depende de la rigidez de tu proceso en relación con el riesgo/coste de las reparaciones.

Measure Control: ¿Consideras que los útiles de control son indispensables para la calidad de tus piezas, o de las piezas producidas por tus proveedores?

Jeff Younginer: Sí. Tienes que disponer de alguna manera para poder controlar/confirmar la conformidad de tus piezas. Que sea un útil de control o cualquier otro método depende de la situación.

Measure Control: ¿Qué tecnologías podrían reemplazar los útiles de control en un futuro cercano? ¿Podrían ser las cámaras de control por visión un substituto a corto plazo?

Jeff Younginer: En Nissan utilizamos varios métodos para controlar piezas/la posición de piezas: útiles de control, sistemas de visión y escáneres con láseres. Todos estos sistemas tienen sus ventajas y desventajas. Los útiles de control son los más simples y rápidos de utilizar, pero son muy caros y no muy flexibles. En caso de algún cambio en la pieza, modificar el útil de control es muy caro. También es muy caro mover los útiles de control de un sitio a otro (si la pieza cambia de sitio). Los sistemas por visión llevan a cabo verificaciones básicas, pero tienen sus limitaciones en el momento de dar informaciones detalladas. Los escáneres láser representan una inversión inicial cara y requieren conocimientos, pero su flexibilidad les da longevidad y costes operativos más bajos para el futuro. Otra gran ventaja de los sistemas de láser es que podemos mirar varias piezas y sus interfaces.

Measure Control: ¿Cuáles son los criterios más importantes en el momento de escoger un proveedor de herramientas de control? (Ej: proximidad, plazos cortos, precios, calidad…)

Jeff Younginer:
1. Calidad/Fiabilidad de la herramienta de medición (tiene que medir de manera precisa lo que quiero)
2. El coste va a desempeñar un papel importante. Los útiles de control se pueden aprender a manejar fácilmente y pueden ser utilizados de forma rápida en línea, pero resultan caros de mantener (modificaciones y cambios de plantas). Los láseres son más largos de configurar y tienes que desarrollar y mantener una formación en su uso, pero en la mayoría de los casos tienen un mejor rentabilidad con una flexibilidad de uso a largo plazo.
3. Facilidad de uso (no quiero tener que contratar a un equipo de doctores para poder usarlo y mantenerlo)

Measure Control: ¿Qué método utilizas para recopilar y analizar los datos de medición obtenidos por tus herramientas de medición? (Ej: un ERP para analizar los estudios Cp/Cpk para una serie de piezas)

Jeff Younginer: Tenemos varios softwares, según el tipo de datos que tienen que ser analizados:

  • Utilizamos un software llamado Minitab para el tratamiento informático de estadísticas generales.
  • En la sección en la que comprobamos piezas o vehículos de muestras, utilizamos un software llamado MSRD.
  • Para algunas de nuestras mediciones en línea de producción, utilizamos softwares de Fanuc y CM4D.
  • Para algunas de nuestras mediciones de juego/enrase, utilizamos un software llamado AccurX para colectar las medidas.
  • Por fín, también hemos desarrollado en interno programas basados en Excel para el tratamiento informático de las informaciones Cp/Cpk.
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    11 Comentarios

  • Hola Gladys. Felicidades por la entrevista. Yo quisiera saber si en conversación aparte de la entrevista Jeffery te dio una cifra de los ahorros anuales tras la aplicación de la metodología 6 sigma en su planta.

  • Gladys dice:

    Hola Antonio,

    Gracias por tu comentario, pero las felicidades hay que darlas a Jeffery. Le preguntaré si tiene más información sobre los ahorros que generó el proceso 6 Sigma en su planta.

  • Jeff dice:

    Gracias Antonio. Disculpa la demora en contestarte, pero estuve de viaje la semana pasada. Nissan tiene su propio proceso tipo 6-Sigma, llamado V-up (Value up en inglés, es decir Más Valor). Desde su implementación hace 8 años, tenemos registrado más de 89 millones de dólares de ahorros para un poco menos de 1300 proyectos acabados.

  • Jeffery, si no es confidencial ¿podrías decirnos qué mejoras aporta el V-up respecto al clásico 6 sigma DMAIC? ¿tenéis en Nissan la clásica organización de Belts y Champions? Si nos puedes transferir información de algún caso particularmente exitoso de esos 8 años sería genial. Gracias por adelantado.

  • LASSAILLY dice:

    Hola,

    Quería hacer unos comentarios sobre la actividad de metrologia.
    Me parece muy bien este blog dedicado a la metrologia.
    Trabajando en Renault, quería dar mi opinión sobre el futuro de esta actividad.
    Los criterios de calidad pedidos por los constructores son cada dia mas importantes y difíciles de alcanzar. Los proveedores tienen que asegurar un control de la calidad de sus productos cada día mas apremiante.
    Las normas de calidad ISO se hacen un estándar que cada Empresa quiere obtener.
    Todo esto provoca un pedido de control cada vez mas importante, de las piezas fabricadas por los proveedores de parte de los constructores.
    Después de un periodo durante la cual las medidas de control de las piezas se hacían mas al nivel del constructor en la fabrica de montaje final del vehículo, hoy en día se hacen mas y mas bajo responsabilidad de los proveedores ya que se pide casi un control a 100% de las piezas.
    Esto para bajar la tasa de piezas negadas en fabrica y asegurar un montaje de alta calidad de los vehículos.
    O sea, no soy en ningún caso un experto en metrología pero creo que con las nuevas tecnologías 3D de medidas de piezas que permiten medir numerosas piezas en poco tiempo y con los criterios de calidad cada vez mas selectivos pedidos a los proveedores de piezas de automoción, el futuro de la metrologia esta asegurado.
    Un cordial saludo.

  • Muy interesante y verdadero su comentario,
    Ciertamente,la tecnología nos ayuda a resolver problemas
    no solo en nuestro trabajo si no en nuestro diario vivir.
    pero al mismo tiempo al ir avanzando nos presenta nuevos e interesantes retos.

  • Jeff dice:

    Antonio,
    La metodología V-up de Nissan consiste de 3 mayores componentes. IDEA, DECIDE y V-Fasts

    IDEA significa:
    Identificar – el problema
    Definir – el objetivo, las posibles soluciones, las opciones que estudiar
    Estimar – los efectos de la resolución del problema
    Aceptar – el reto del trabajo en este problema

    La meta por el uso de IDEA es tomar grandes problemas y reducirlos en varios proyectos más pequeños y más fáciles de gestionar para ser solucionados luego por DECIDE, V-FAST o los responsables de línea de producción. Esto está realizado en general por un experto V.

    DECIDE significa:
    DEC – Definir (define), estimar (estimate) crear (create) un equipo
    I1 – Medir (measure) (estado actual)
    I2 – Analizar (analyze)
    I3 – Mejorar (improve)
    DE – Desarrollar (deploy) y Evaluar (evaluate)

    En comparación con DMAIC que significa:
    D – Definir (define)
    M – Medir (measure)
    A – Analizar (analyze)
    I – Mejorar (improve)
    C – Controlar (control)

    Los DECIDE son proyectos de mayor importancia que suelen solucionarse en 2-6 meses. Los DECIDE están simplificados/gestionados por un piloto V.

    V-FAST son proyectos de menor tamaño, más rápidos, que suelen solucionarse en 1-2 semanas pero pueden tardar más en algunos circunstancias. Son simplificados por un facilitador V-fast.

    Fase 1 – Definir el problema y estimar los efectos
    Fase 2 – Componer un equipo para trabajar en el problema
    Fase 3 – Discusión intensiva
    Fase 4 – Implementar la contramedida/resolución
    Fase 5 – Evaluar los efectos – identificar acciones futuras

    Al comparar los niveles de instructores, utilizamos 3 niveles; facilitadores V-fast, pilotos V, y expertos V.

    • Experto V (que habrá sido primero un piloto V – 3 semanas de formación, para conseguir experiencia en multiples proyectos DECIDE) ~ equivale a un Master Black Belt

    • Piloto V (3 semanas de formación, se le requiere de completar como mínimo un proyecto DECIDE) ~ equivale a un Black Belt

    • Facilitador V-fast (3 días de formación) ~ equivale a un Green Belt

    En cuanto a los proyectos, durante los 8 últimos años (desde la implementación de este programa) estimaría que completamos unos 90 proyectos DECIDE y 1200 actividades V-Fast. Los temas tratados van de la implementación de nuevos procesos o procedimientos a la mejora de los que existen ya. No puedo indicaros proyectos específicos y sus resultados – esa es una de las razones por la que las prácticas V-up de Nissan (nuestra versión interna del 6-Sigma)puede competir con el mismo proceso 6-Sigma. Uno de los requísitos del 6 Sigma es que validen un proyecto completado para ser certificados a un cierto nivel(Master Black Belt, Black Belt, etc.), lo que significa que conocen entonces potenciales informaciones de propiedad que Nissan no quiere implementar.

    Espero que esto responde a tus preguntas…

  • Jeff, con una respuesta tan exhaustiva todo está clarísimo. Muchas gracias y felicidades por esos excelentes resultados.

  • Mercè Bruned dice:

    Hola Jeffery,
    Tu entrevista me ayuda a comprender mejor los problemas reales en producción. Cuando comparas las diferentes tecnologías de control, mencionas las limitaciones de los sistemas de visión en cuanto al detalle de la información que ofrecen. Me gustaría que explicases qué detalles echas de menos en la información que dichos sistemas proporcionan.
    Como diseñador e integrador de sistemas de visión artificial, sería para mí una información valiosa, pues me ocupo a menudo de extender las posibilidades de los sistemas de visión básicos, conjugando éstos con modernos sistemas informáticos.

  • Jeff dice:

    Los únicos sistemas de visión que he utilizado son de los más simples. En mi pasada experiencia en Michelin Neumáticos (al principio de los años 90), hacíamos pruebas con sistemas de visión para ayudarnos a medir las posiciones del producto tendido y el montaje de las juntas. Teníamos problemas con la luz, reflexión que venía del brillo de los cauchos, y sólo una repetibilidad de los resultados a nivel general, entonces abandonamos el trabajo que habíamos hecho. Bueno, es verdad que esto era hace diez años (un siglo a la escala de los sistemas IT), entonces supongo que mi recuerdo de estos sistemas sólo está bueno para ser tirado por la ventana ahora. Actualmente, tenemos algunos sistemas de visión aquí en Nissan, pero son simples. Lo único que hacen es o bien confirmar el código de barras 2D o confirmar que la identificación de característica en una pieza es la que tiene que ser instalada en un proceso ulterior. Aquí también, estoy seguro de que existen sistemas de visión más complejos/capaces que podrían hacer mucho más, pero mi experiencia está limitada en las versiones más básicas (coste), que nos dan simplemente un control pasa/no pasa de lo que estamos controlando.

    Espero que esto ayuda…
    Jeff

  • Diego Arciniega dice:

    Jeff

    Podrías comentarme al respecto de como aplicar cp & cpk en equipos de soldadura por favor, mi trabajo es el de Ing. de Calidad en una ensambladora en Quito-Ecuador.

    Slds
    DA

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