Entretien avec Jeffery Younginer, Nissan Amérique du Nord
Sans catégorie — Par Gladys le 6 janvier 2009 à 5:07
Comme vous le savez, Measure Control est toujours à la recherche de nouveaux points de vue et perspectives à vous présenter par ses “interviews”. Pour l’article que vous allez lire aujourd’hui, nous avons même traversé l’Atlantique pour trouver la bonne personne ! Jeffery Younginer est le Directeur Méthodes et Soutien de Production pour le département de production de Nissan Amérique du Nord, et il a très aimablement accepté de répondre à quelques questions. Au nom de toute l’équipe de Measure Control, je voudrais le remercier pour sa motivation pour nous fournir des réponses aussi complètes qu’intéressantes pour cet entretien.
Measure Control: L’une des étapes les plus importantes dans le processus 6-Sigma est la mesure. Si cette étape est négligée, tout le processus 6-Sigma pourrait finir par échouer. Etes-vous d’accord avec cette affirmation ?
Jeff Younginer: Oui. Vous devez savoir où vous en êtes dans votre condition actuelle et où vous souhaitez être afin de progresser. A la fin de ce processus, vous devez mesurer votre avancée vers votre objectif. Concernant vos pièces, vous devez avoir la confirmation que votre processus est contrôlé.
Quels sont les outils les plus efficaces selon vous pour effectuer des mesures lors de la production en série de pièces automobiles (Ex : tridimensionnelles, gabarits de contrôle…) ?
Jeff Younginer: Tout dépend vraiment du processus que vous avez besoin de contrôler et du degré d’importance/de précision pour garantir son contrôle (évalué en fonction du coût des rebuts, de la méthode pour les détecter, etc.). Dans certains cas, la mesure sur un gabarit de contrôle de pièces prises au hasard dans la série, ou l’inspection des opérateurs, est suffisante. J’ai vu d’autres cas où des systèmes lasers et ultrasoniques sont utilisés pour vérifier que des pans de carrosserie sont correctement placés et que leurs soudures sont correctes. Tout dépend de la rigidité du processus par rapport au coût/risque de réparation et du degré d’automatisation des mesures que vous recherchez.
Measure Control: Considérez-vous que les gabarits de contrôle sont indispensables à la qualité de vos pièces, ou des pièces produites par vos fournisseurs ?
Jeff Younginer: Oui. Vous devez avoir un moyen de contrôler/vérifier la conformité de vos pièces. Qu’il s’agisse d’un gabarit de contrôle ou d’une autre méthode dépend de la situation.
Measure Control: Quelles technologies pourraient remplacer les gabarits de contrôle dans un futur proche ? Les caméras de contrôle par vision pourraient-elles être un substitut à court terme ?
Jeff Younginer: Chez Nissan, nous utilisons plusieurs méthodes pour contrôler nos pièces et leur position : les gabarits de contrôle, les systèmes par vision et les scanners laser. Tous ont leurs avantages et leurs inconvénients. Les gabarits sont les plus simples et les plus rapides à utiliser, mais ils sont très chers et peu flexibles. En cas de modification de la pièce, modifier le gabarit est très onéreux. Il est également cher de déplacer les gabarits d’un site à l’autre (si les pièces changent de site). Les systèmes par vision réalisent des vérifications basiques mais sont limités lorsqu’il s’agit de fournir des informations détaillées. Les scanners lasers représentent un investissement initial important et requièrent des compétences quant à leur utilisation, mais leur flexibilité permet de les utiliser pendant longtemps, et d’obtenir des coûts opérationnels plus bas à long terme. Un autre grand avantage des systèmes laser est qu’ils permettent de contrôler plusieurs pièces et leurs interfaces.
Measure Control: Quels sont les critères les plus importants pour le choix d’un fournisseur d’outillage de contrôle ? (Ex : proximité, courts délais, prix, qualité)
Jeff Younginer:
1. Qualité/fiabilité de l’outillage de mesure (il doit mesurer précisément ce que je souhaite contrôler)
2. Le coût va jouer un rôle important. Apprendre à utiliser les gabarits de contrôle est simple, et ils peuvent être utilisés rapidement sur la chaîne de production, mais leur maintenance coûte cher (modifications et déplacements). La configuration des lasers est plus longue, et vous devez développer et entretenir des connaissances pour utiliser correctement la majorité, néanmoins leur amortissement est rapide et ils ont une flexibilité d’utilisation à long terme.
3. Simplicité d’utilisation (je ne veux pas avoir à embaucher une équipe de docteurs pour leur utilisation/leur maintenance)
Quelle méthode utilisez-vous pour collecter et analyser les données de mesure obtenues de vos appareils de mesure? (Ex : un PGI permettant d’analyser les études Cp/Cpk d’une série de pièces).
Jeff Younginer: Nous disposons de plusieurs logiciels, selon le type de données devant être analysées :
- Nous utilisons un logiciel appelé Minitab pour le traitement informatique de statistiques générales
- Dans le secteur dans lequel nous mesurons des échantillons de séries de pièces/de véhicules, nous utilisons un logiciel appelé MSRD.
- Pour nos mesures sur la chaîne de production, nous utilisons des logiciels de CM4D
- Pour nos mesures de jeux/arasemens sur la chaîne de production, nous utilisons un logiciel appelé AccurX pour enregistrer les mesures
- Enfin, nous avons également développé plusieurs programmes Excel pour le traitement informatique des données Cp/Cpk.
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7 commentaires
Bonjour Gladys. Félicitations pour cet article. Je voudrais savoir si en plus des données présentées dans cet entretien, Jeffery t’a indiqué quelles économies annuelles son site de production réalise depuis la mise en place de la méthodologie 6 Sigma.
Bonjour Antonio,
Merci pour ce commentaire, mais je pense que Jeffery est la personne méritant ces félicitations. Je lui demanderai s’il a plus d’informations sur les économies générées grâce au processus 6 Sigma sur son site.
Merci Antonio. Désolé d’avoir mis du temps à répondre, mais j’étais en déplacement la semaine dernière. Nissan a son propre processus type 6 Sigma, appelé V-up (Value Up en anglais, littéralement « Plus de Valeur ») Depuis sa mise en place, il y a 8 ans, nous avons enregistré plus de 89 millions de dollars d’économies pour un peu moins de 1300 projets terminés.
Jeffery, si ce n’est pas confidentiel, pourrais-tu nous dire quelles améliorations a apporté V-Up par rapport au classique DMAIC de 6-Sigma? Utilisez-vous chez Nissan l’organisation classique des Belts et des Champions? Si tu peux nous fournir des informations sur un cas particulièrement réussi pendant ces 8 années ce serait génial. Merci d’avance.
Bonjour,
Je voulais faire quelques commentaires sur l’activité de métrologie.
Ce blog dédié à la métrologie me paraît très bien. Travaillant chez Renault, je voulais donner mon opinion sur le futur de cette activité.
Les critères de qualité requis par les constructeurs sont toujours plus importants et difficiles à atteindre. Les fournisseurs doivent assurer un contrôle de la qualité de leurs produits de plus en plus rapidement.
Les normes de qualité ISO deviennent une norme que chaque société veut obtenir.
Tout ceci provoque une demande de contrôle toujours plus importante des pièces fabriquées par les fournisseurs de la part des constructeurs.
Après une période durant laquelle les mesures de contrôle des pièces se faisaient plus au niveau du constructeur dans l’usine d’assemblage final du véhicule, les contrôles se font aujourd’hui de plus en plus sous la responsabilité des fournisseurs, car l’on demande presque un contrôle à 100% des pièces.
L’objectif de tout ceci est de diminuer le taux de pièces rejetées dans l’usine, et d’assurer un montage de haute qualité des véhicules.
C’est-à-dire, je ne suis pas du tout un expert en métrologie, mais je crois qu’avec les nouvelles technologies 3D de mesures de pièces permettant de mesurer de nombreuses pièces en peu de temps, et avec les critères de qualité toujours plus sélectifs demandés aux fournisseurs de pièces automobiles, le futur de la métrologie est assuré.
Cordialement.
Antonio,
La méthodologie V-up de Nissan inclut 3 grands composants. IDEA, DECIDE, et V-Fasts.
IDEA signifie:
Identifier – le problème
Définir – l’objectif, les solutions possibles, les options à étudier
Estimer – les effets de la résolution du problème
Accepter – le défi de travailler sur ce problème
L’objectif de l’utilisation de IDEA est de prendre de grands problèmes et de les réduire en plusieurs projets plus petits et plus simples à gérer pour être ensuite réglés par DECIDE, V-FAST ou les responsables de lignes de production. Ceci est en général réalisé par un expert V.
DECIDE signifie:
DEC – Définir (define), estimer (estimate) créer (create) une équipe
I1 – Mesurer (measure) (état actuel)
I2 – Analyser (analyze)
I3 – Améliorer (improve)
DE – Développer (deploy) et Evaluer (evaluate)
En comparaison avec DMAIC qui signifie :
D – Définir (define)
M – Mesurer (measure)
A – Analyser (analyze)
I – Améliorer (improve)
C – Contrôler (control)
Les DECIDE sont de projets de plus grande envergure pouvant être habituellement réglés en 2-6 mois. Les DECIDE sont simplifiés/gérés par un pilote V.
Les V-FAST sont des projets de moindre taille, plus rapides, pouvant être réglés habituellement en 1-2 semaines mais qui peuvent durer plus suivant les circonstances. Ils sont simplifiés par un simplificateur V-fast.
Phase 1 – Définir le problème et estimer les effets
Phase 2 – Composer une équipe pour travailler sur le problème.
Phase 3 – Discussion intensive
Phase 4 – Mettre en place la contre-mesure/résolution
Phase 5 – Evaluer les effets – identifier les actions futures
Pour comparer les niveaux des instructeurs, nous utilisons 3 niveaux; simplificateurs V-fast, pilotes V, et experts V.
• Expert V (qui aura au préalable été un pilote V – 3 semaines de formation, pour obtenir de l’expérience sur divers projets DECIDE)~ équivaut à un Master Black Belt
• Pilote V (3 semaines de formation, on lui demande d’achever au moins un projet DECIDE) ~ équivaut à un Black Belt
• Simplificateur V-fast (3 jours de formation) ~ équivaut à un Green Belt
Quant aux projets, au cours de ces 8 dernières années (depuis la mise en place de ce programme), j’estime que nous avons dû achever environ 90 projets DECIDE et 1200 activités V-Fast. Les sujets traités vont de la mise en place de nouveaux processus et procédures à l’amélioration de ceux existant déjà. Je ne peux pas vous indiquer des projets spécifiques et leurs résultats – c’est l’une des raisons pour lesquelles les pratiques V-Up de Nissan (notre version interne du 6-Sigma) peuvent rivaliser avec le processus 6-Sigma lui-même. L’une des exigences du 6 Sigma est que les responsables valident un projet achevé pour être certifiés à un certain niveau(Master Black Belt, Black Belt, etc.), ce qui signifie qu’ils connaissent alors des informations potentielles de propriété que Nissan ne veut pas mettre en place.
J’espère avoir répondu à tes questions…
Jeff, avec une réponse aussi exhaustive tout est parfaitement clair. Merci beaucoup pour ces excellents résultats!