Hasta donde llega la responsabilidad del fabricante de calibres especiales?

Diseño de útiles, Metrología, Pensando en voz alta — Por Xavier Conesa el 19 Marzo 2007 a las 9:42 am

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Por definición, un calibre dimensional debe ser un instrumento que sirva para medir o controlar una serie de medidas o cotas de una pieza, de modo que indistintamente de quien realice la medición, los resultados no deben verse afectados.

Para que esta última condición se cumpla, los calibres deben llevar consigo, además del informe dimensional que acredita que esta dentro de las tolerancias constructivas, un informe R+R (repetibilidad y reproducibilidad). La Repetibilidad cuantifica la precisión de la galga y la Reproductibilidad hace referencia a la variabilidad debida las diferentes situaciones ambientales o debidas a operadores distintos.

Teniendo clara esta definición, en mi opinión debe haber dos situaciones definidas y claramente diferenciadas que son básicas para determinar hasta donde llega la responsabilidad del fabricante de calibres.

La primera situación, es la que el fabricante asume la responsabilidad total del diseño para que el calibre cumpla su función. En este caso se debe proveer al fabricante de toda la información actualizada de los modelos 3D, planos 2D acotados con las tolerancias y las indicaciones necesarias de lo que se desea controlar. En un estadio más avanzado y cuando se dispongan las piezas necesarias para hacer el estudio R+R, también se suministrarán al proveedor para que éste pueda hacer el estudio y terminar el calibre con las modificaciones oportunas. En este caso, el cliente puede exponer cuales serian sus preferencias en cuanto a la fijación de la pieza pero teniendo claro que la responsabilidad última es del fabricante y que no se puede imponer nada si éste lo considera inviable.

Para poder entender la problemática de la pieza, es importante que para el diseño se conozcan todas las características de las piezas colindantes a la pieza objeto de control. Esto significa que para el diseño se necesitarán todas las geometrías de piezas implicadas, como fijaciones, clipajes, apoyos, etc.….

La segunda situación es la que el fabricante asume la responsabilidad parcialmente y resulta cuando el cliente tiene muy claro como debe controlarse la pieza y como va a comportarse ésta, y expone de una forma clara como debe ser el diseño del calibre, en cuanto a fijaciones, apoyos, etc.…. En este caso el fabricante del calibre únicamente necesita construir la geometría 3D necesaria para fabricar el calibre según las indicaciones del cliente y tras la fabricación, emitir un informe dimensional certificando que el calibre cumple dimensionalmente con las cotas establecidas. La responsabilidad del fabricante llegará hasta este punto y a partir de aquí todos los cambios o modificaciones necesarios para que el calibre tenga la incertidumbre deseada correrán a cargo del cliente.

La principal diferencia entre las dos situaciones es que en la primera el fabricante asume la total responsabilidad de la funcionalidad del calibre. Primero deberá estudiar bien el diseño y posteriormente al realizar el estudio R+R, si éste no obtiene unos resultados de repetibilidad o incertidumbre según lo pactado con el cliente, correrá con los costes de las modificaciones que sean necesarias hasta que el informe sea correcto.

En cualquier caso recomendamos que antes de fabricar el calibre, el cliente debe aprobar el proyecto realizado para que dé su aprobación y verifique que las zonas de control son las que se han especificado al proveedor.

Evidentemente, el precio de la primera opción deberá ser algo más elevado por que el fabricante esta asumiendo un riesgo mayor y incurrirá en más costes que en la segunda opción.

Para ampliar la información sobre informes R+R podéis consultar esta pagina.

© Xavier Conesa Foix, 2006



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    3 Comentarios

  • Antonio Iglesias dice:

    Para mi trabajo, una entidad obliga a que los equipos estén calibrados por un laboratorio acreditado a su vez con la ISO 17025, pero además se debe realizar la confirmación metrológica de los equipos (obligatoria y complementaria a la simple calibración): determinación de los errores intrínsecos asociados a la calibración y su posterior comparación con las especificaciones o clase de exactitud del equipo -o si se quiere “los requisitos correspondientes al uso previsto [sacado de la definición de confirmación metrológica de la ISO 10012:2003]“. Aunque el error máximo permitido pudiera ser designado por la función metrológica, creo que lo más normal para el caso que nos ocupa es definirlo por referencia a las especificaciones publicadas por el fabricante del equipo-.

    En el caso de otro instrumento de medida dimensional como es el flexómetro tenemos que la tolerancia viene dad por la fórmula T= a + b*Lectura y segun sean de Clase I o II, a y b tomarán distintos valores (p.ej.: Clase II –> a=0.3 y b=0.2.

    ¿EXISTE ALGO PARECIDO PARA LOS CALIBRES? Si no existe ¿no debería dar cada fabricante una precisión, exactitud, error intrínseco.. o como quiera denominarse a lo que entiendo que es el mismo concepto: la certeza de que los errores se mantienen dentro de los límites especificados -en condiciones tambien especificadas-?
    Acaso bastaría (o sería sustitutivo de lo anterior) proporcionar un “informe de medida” con las desviaciones detectadas y una incertidumbre “U95″ -en el caso de un calibre adquirido por mi no se indican condiciones de la comparación, tales como la tempertaura- ¿¿??

  • Antonio,

    Gracias por el comentario. Es cierto lo que dices pero entiendo que estas hablando sobre maquinaria estandar. En el caso de calibres dimensionales diseñados específicamente para una pieza, los requisitos que se deben cumplir, al igual que cualquier aparato de medida, son los siguientes:

    - Informe dimensional para verificar isostatismos y puntos o zonas de control.
    - Informe de repetibilidad R+R.

    En ocasiones, y para tener una mayor seguridad, algunas empresas piden un informe dimensional elaborado por el fabricante del calibre y adicionalmente otro informe elaborado por una entidad acreditada con la ISO17025. Las exigencias en el proceso de la entidad o laboratorio con la ISO17025 son más restrictivas y la incertidumbre de la maquinaria probablemente será mucho menor, pero muchas empresas no lo exigen por un tema de costes o de tiempo.
    El tema de controversia del artículo no reside tanto en este informe dimensional del calibre, que se realiza sin la pieza para la que está pensado el calibre, sino que pone de manifiesto que el responsable final del estudio de repetibilidad debe ser el responsable del diseño del calibre.
    Un calibre puede estar fabricado con total perfección según el diseño establecido, pero si éste está mal concebido o tiene errores de concepto, el estudio R+R probablemente dé un resultado negativo. Al colocar la pieza en el calibre, si faltan fijaciones, apoyos, clipajes o no están restringidos todos los grados de libertad de la pieza, será totalmente imposible que los resultados de las mediciones sean repetitivos dentro de unos valores aceptables.
    Seria como pensar que un flexómetro o un palmer no nos dan siempre la misma medida sobre la misma pieza. Si se realiza un diseño erróneo del aparato con unos ajustes inapropiados, el fabricante que se rige sobre los planos constructivos no puede asumir la responsabilidad del diseño.

    Debes pensar que en el caso de calibres especiales para piezas específicas, la definición del calibre es bastante compleja. Primero debemos determinar como será la fijación de la pieza, y posteriormente definiremos que se quiere controlar con el calibre. Aunque en el artículo he expuesto dos situaciones claramente diferenciadas, normalmente se suele optar por una postura intermedia en donde cliente y proveedor hacen una puesta en común de las necesidades y posibles problemáticas, fruto de la experiencia, y asumen conjuntamente las posibles variaciones.

    Espero haber aclarado la duda.

  • Antonio,

    Para contestar a tu pregunta, como norma general, debríamos aplicar una tolerancia al calibre de control, una décima parte de la tolerancia que queremos controlar. Esta es una regla genérica que debe cumplirse en la medida de lo posible y como se estudia cada cota por separado, en cada caso se escoge el sistema de control idóneo. Estas garantias se pueden ofrecer a unas condiciones estables y fijas de temperatura y humedad, por que como es sabido, las dilataciones por cambios de temperatura pueden afectar mucho.

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