Reflexiones sobre el diseño de productos y su calidad

Control Calidad — Por Ricardo Duro el 27 Febrero 2009 a las 10:25 am

He leído con atención los 3 artículos de las entrevistas realizadas a Antonio, Jeffery y Ekaizen, y en las tres enfocan la importancia de la robustez del diseño y cuantificación de la calidad.

Estoy de acuerdo en casi todo, pero me gustaría añadir algunos comentarios a lo dicho, que creo que son interesantes.

1- Diseño robusto de productos

Si es verdad que de un buen diseño puede simplificar bastante la labor de desarrollo, sin embargo, yo dejaría algunas limitaciones:

  • Target Económicos – recordemos que los target económicos son cada vez más difíciles de obtener, lo que lleva a las empresas a utilizar materiales más económicos (materiales más variables, menos resistentes, menor durabilidad, etc), en piezas, pinturas, moldes, máquinas. Recurrir a los llamados proveedores de desarrollo, es también una opción muy utilizada, sin embargo en nuevos proyectos tiene costes muy elevados, sin que se tenga claro un retorno de capital seguro, porque el proveedor puede utilizar los conocimiento adquiridos para trabajar con otros clientes, sin que el responsable por el desarrollo tenga los respectivos beneficios. Otra estrategia utilizada por compras es aumentar el rango de tolerancias de las piezas, para reducción de costes, permitiendo por veces que dos piezas dimensionalmente Ok generen un conjunto Nok

  • Tiempos de Desarrollo – Son cada vez menores (en latino América existen proyectos que tardan menos de un año entre el desarrollo y la SOP del vehículo). Suponiendo un tiempo de 12 semanas para el desarrollo de molde, o 4 meses para una validación completa, o el tiempo de construcción de útiles de control, o las nominaciones de los proveedores de compra, etc, se puede tener una idea del tiempo que queda para diseñar.

  • Cambios de miembros de equipos – Es bastante común que a lo largo del proyecto se cambien los miembros de los equipos, sea por cambio de empresa sea por cambio de función (no recuerdo un proyecto en que los equipos se mantengan iguales durante todo el tiempo de proyecto). Los cambios de equipo dejan siempre puntos pendientes de definición, modificaciones sin explicación, y afectan gravemente el punto más importante de un proyecto: El retorno de experiencia.

Todos estos factores imposibilitan que exista el diseño deseado, pero sí el diseño posible.

2 – Cuantificar la calidad

Es importantísimo medir la calidad, pero en mi opinión apenas hay un indicador: Coste.

Los fundamentos de la calidad dividen los costes de Calidad en 3 grandes grupos:

  • Costes de Prevención – Todo el dinero gastado en la prevención de problemas. Aquí se incluye por ejemplo el diseño.
  • Costes de evaluación – Todos los costes relacionados con dispositivos o medios de control de procesos/productos. Aquí entran los calibres o bancos de control.
  • Costes de fallos – Todos los costes relacionados con problemas originados por fallos, paros de línea, material rechazado, incidentes en cliente, muros de calidad, etc…

Teóricamente, la suma de los tres totaliza el 100% de los costes de la calidad.

Teóricamente, porque después tenemos todos los costes no visibles (phantom costs), como las perdidas a nivel de imagen de empresa, perdida de confianza del cliente, desmotivación de plantilla, etc…

Si la inversión en los dos primeros tipos de coste es muy reducida, claro, todo va a pesar sobre la tercera, que es sin duda la más penalizada para las empresas.

Pero repito, es fundamental convertir todo en costes, el numero de rechazos o el numero de piezas retrabajadas no sirve. Por ejemplo, una línea “A” puede tener 30% de piezas rechazadas y ser mejor que una línea “B” que tiene 2%, sencillamente por el hecho de que la línea “B” puede producir componentes 100 veces más caros… Mirando los rechazos en porcentaje invertiríamos en la línea “A”, pero por coste la “B” seria sin duda una inversión más ventajosa para la empresa.

3 – Comunicación (Cliente/Proveedores; Proveedores/Proveedores)

Por razones de confidencialidad, es casi siempre imposible saber como va la contra-pieza del componente que estamos desarrollando, o sea, el echo de que yo haga mi trabajo bien no asegura un trabajo final ok, pudiendo el resultado final del conjunto ser Nok. Esta falta de comunicación posibilita errores como:

  • Malos cálculos de tolerancias, permitiendo que dos componentes dimensionalmente ok generen un conjunto Nok.
  • Modificaciones de ultima hora, para compensar los fallos de algunos componentes.
  • Litigios entre proveedores, por malas definiciones o puntos de la definición poco claros. Estos litigios generan normalmente retrasos importantes en los proyectos, pero raramente afectan la fecha final pedida por cliente.

  • Mala comunicación interna entre diversos departamentos de la empresa (logística, producción, desarrollo) es otro punto grave en los proyectos, que provoca perdidas muy importantes, y sobretodo penaliza muchísimo los timming de proyecto.

Podría perder unas cuantas horas a seguir enumerando problemas, pero hoy me quedo con estos tres puntos.

Más tarde ya escribiré que soluciones existen para minimizar estos problemas, y que costes, dificultades y ventajas tienen estas soluciones.



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    3 Comentarios

  • Ricardo, tu post puede dar lugar a conversaciones que durarían meses pues estás poniendo el dedo en la llaga sobre temas fundamentales que aparecen en el sector automoción. Algunos de los temas que planteas son de difícil solución (yo tengo también mis propuestas) pero quisiera hablar hoy solamente sobre un punto. Respecto a tema del diseño, cuando dices que los compradores aumentan las tolerancias para comprar más barato entiendo que estás denunciando una actuación que la dirección de la empresa no admite ¿verdad?. En cualquier caso compras no debe tener derecho a cambiar algo de un plano sin autorización de los ingenieros… si no apaga y vámonos!

  • Ricardo Duro dice:

    Buenas Antonio:

    Tienes razón en tu cuestión, creo que el punto quedó muy poco claro. Olvida lo que he puesto…

    Lo que queria explicar es que esto pasa cuando se aprueba un pieza, sin que esta respecte plano. Acaba por ser un poco responsabilidad del equipo, porque si tu das el ok a una pieza que no está a plano, la estás aceptando como tal. Una vez que el proveedor tiene el ok ajusta su processo y lo cierra, porque tiene las piezas patron firmadas y documentación inerente, pasa a ser dificil rechazar piezas. Por cuestiones de planning, se saltan algunos pasos basicos, y eso a veces pasa factura. O porque el ing de calidad está de viaje, o por cambios de membros de equipo, etc.

    Pero como has dicho y una vez más muy bien, son temas demasiados profundos para discutir, apenas queria explicar que la existencia de diseños poco robustos no se debe unicamente a quien lo diseña, pero tambien a todo el entorno.

  • Cien por cien de acuerdo. Eso que estás contando pasa desgraciadamente bastante a menudo. Sí que se le achaca muchas veces a la falta de tiempo pero en la mayoría de los casos es una falta de rigor en el equipo de proyecto o yo diría más, en la cultura en sí de la empresa. No he vivido lo mismo en muchas empresas francesas y alemanas donde se planifica mucho y se respetan los procedimientos. En nuestro país nos jactamos de ser muy creativos de forma que pensamos “cuando aparezaca el problema ya lo resolveremos”. Es así cuando se pagan luego fortunas en costes de no calidad.

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